第一章：
1． 標準工時制定的基本條件：在正常作業環境狀態下；
確定而且最好是迄今最佳的作業方法；
適任合格的作業員；
以一定的正常的速度進行作業。
標準工時的應用：1）生產排程上的應用；
2）產能負荷管理的應用；
3）作業績效管理的運用；
4）標準成本管理的應用；
5）裝配生產線平衡的應用；
6）工作改善案的評估。
其他相關概念：
2． 生管排程可以大致分為「主排程」mps與「細排程」dps
細排程工時=準備工時+排程量×單件標準工時
3． 負荷工時=準備工時+單件工時×本週排程量
產能工時=工作天數×日工作時間×機器台數×機台操作率
某公司主排程原則：產能工時*95%≤ 負荷工時≤產能工時
4．有效工時=制令完工良品數*標準工時+準備工時
毛效率=∑有效工時/總出勤工時*100%
淨效率=∑有效工時/（總出勤工時-責任外損失工時）*100%
所謂責任外損失工時，包括機台故障、停電、缺料、未排程等待工，以及開會等未能真正進行作業的時間。
（責任部門或責任者）損失工時率=責任專案總損失工時/作業組總投入工時*100%
5． 關於「直接人工成本」，建議必須以標準工時為展開基礎，加上製程調整係數，施予必要的寬裕處理以更符合車間現實，再乘以該製程的人工費率標準，就形成了標準直接人工成本。根據實際情況，必要時修訂製程係數與人工費率標準。
6． 生管人員在做細排程進度計畫時，必須把製程調整係數考慮進去，因為標準工時只考慮有效作業時間，並未考慮到物料搬運，以及工件在前後工序間的暫存及搬運時間。
注意：標準工時是不變的，但應該因作業員績效水平的不同而做適當的調整。
執行績效分析時，資淺作業員的效率基準可能只有標準基準的60%~70%。
7． 在下列狀況下，標準工時必須重新修訂：
1） 工作方法變化；
2） 生產裝置變化；
3） 產品線變化。
作者強調：標準工時是科學化的標準資料，但應用在生產計畫或績效管理時，一定要先調整為管理基準，而且在不同的必要狀況下，它的基準可以隨實況而變，而標準時間不能變。
第二章：
秒錶測時法：1）前提條件：工作方法正確、合理，至少是目前最好的方法；
2）作業員必須具有足夠經驗，能夠熟練地進行作業；
2）測時人員必須懂得工作方法並經過（正常速度）評比訓練；
3）光明正大地到車間對實際作業進行實測；
4）作業單元細分或工序排列必須與實際一致；
5）必須使用統一的測時**，測時工作時使用「時間觀測板」；
6）資料真實記錄，不得偽造；
7）確認測時次數（符合統計原理）；
8）摒棄異常值；
9）正確評比：合理掌握正常速度，儘量減少主觀因素，區分手動與機動作業（機動作業單元不用評比，即評比係數為100%）；
10）合理寬放，確定標準時間；
11）儲存原始資料表。
秒錶測時法的問題所在：煩瑣、耗時；
必須在生產效率達到一定的穩定水平時才可實施，適用於較成熟的作業；新產品、設計變更幅度大或批量小的產品、製程，都不太容易運用秒錶測時來正確地制定標準工時；
評比的困擾：主觀因素影響大。
目前，大多數製造業都以接單生產為主，因此面臨幾大壓力：（1）多批、小量生產
2）訂單交期大幅縮短
3）產品壽命周期短
4）數量、交期多變
第三章：
為克服秒錶測時法的缺點，適應經營管理環境的變化，發展出了新的訂定標準工時的模式與技巧（pts法），以達到下列管理上的需求：
1） 無困擾的評比步驟，基本評比數值可以得到驗證；
2） 只需將基本的正確數值組合起來，就成了標準工時，不必花費大量的時間，大部分在辦公室就可以完成；
3） 不必等到生產效率穩定後再來測定標準工時，在產品設計完成，各工序作業標準制訂出來後，就可以按圖索驥，用基礎資料拼湊出**的較準確的標準工時；
4） 可以提早測試工作方法是否「經濟有效」，提早**生產成本。
predetermined time standards 預定動作時間標準法，簡稱pts法，它的基礎是：動作分析
pts的演化：①2023年，a.b.
segar與ｗ.g.holms創立mta（motion time analysis）動作時間分析：
以身體使用部位及運動距離，訂出動作時值，現今其使用者極少。
②2023年，rca公司的j.h.quick及r.
e.kohler研究創立了「工作因素法」（work factors 簡稱wf法），此法根據身體使用部位、運動距離、重量或阻力、人力的控制四個要素，訂出細微準確的時值表，這是迄今為止最準確的測時方法。
③因wf法非常繁複，有專家將它簡化成ready work factors（rwf），在過去的日本工業界相當流行。
④2023年，西屋電氣公司的h.b.maynar，g.
j.stegemertin和p.w.
schwab三人合作研究創發了mtm（method time measurement 方法時間衡量）系統，由460個資料組成，非常由條理，也方便易於套用，使用者最多。
⑤有專家將mtm的460個資料加以濃縮，稱為「濃縮mtm時值表」。
瑞典的mtm協會再進一步簡化，研發出「mtm-2」系統，它只有37個時值資料，簡便易用，而精確度仍然維持在相當的水平。
澳洲的mtm協會在近20年左右，又進一步簡化，由g.c. heyde發展出「modapts」法（又稱模特法），它以「mod」為時值單位，不再用mtm系列的tmu時值單位，只有21個時值資料，就涵蓋了所有作業動作，通過對作業單元的工作方法的描述，直接得出時值；若作業週期時間較長（5分鐘以上），建議使用mod法。
tmu：time measurement unit 時間衡量單位
modapts： modular arrangement of predetermined time standards 模特排時法
1mtu =0.00001小時1mod=0.129秒
=0.0006分
=0.036秒
pts法的使用過程：通過對作業單元動作的詳細描述（細分到「伸手」、「抓取」、「加壓」等），結合距離、重量等因素查詢對應時值，累加即為正常工時。
mtm-2是將mtm資料中的一些動作合併或簡化後得到的，
由此可知，mtm-2的精神：關鍵在於充分的工作改善。
第四章：綜合資料法訂定標準工時
1． 先花大量時間建立標準元件（component），而這些元件並不是立即可用的標準工時：
（1） 作業區分與建構：按製程或車間段劃分；
（2） 作業單元的決定與區分：對工序作業的進一步細分，建立特性-工時對照表；
（3） 定常單元（不隨外在條件的變化而變化的作業單元）時值建置；
（4） 「計算公式」變動單元的時值建置：由生產技術工程師直接訂出作業標準與計算公式即可；
（5） 「直線圖」變動單元的時值建置：必須乙個乙個單元去定義研究建置，如「從地面棧板上取工作件放到機台上」；必須針對變動單元，做變動要因分析和定義，畫出相對應的直線圖或列出代數式。
2． 建立完成綜合資料表。
原理：將所有可能情況考慮，按動作單元來組合（而不是依產品劃分），得到正常工時。
第五章：運用工作抽查法訂定標準工時
抽樣：運用統計方法，以一定數量的樣本資料，分析整體傾向或比率，作為推定的依據。
工作抽查的幾個用途：1）工作改善策略方向的提示（找出問題的癥結）
2）設定寬放率（統計非有效工作時間的比率）
3）估定標準工時（產品、作業條件必須一致）
工作抽查執行步驟：1、觀測物件的設定（產品與作業條件一致的加工組）
2、觀測專案的決定和觀測**的設計（若要求細密，可先預觀測）
3、擬訂觀測計畫
1）分析需要多少資料數
2）確定觀測時間（一般3~10天）
抽查日期=總資料數 / 每天可抽查資料數 / 人數
4、執行抽查工作
1）隨機時刻、隨機路線
2）實況實記
5、原始資料的整理與歸納
注意：這是次數統計，不是計量化的數值，是不可能有異常值的。
第六章：
標準工時是設定管理基準的基礎工具，而不是管理本身，因此：
1） 設定製程係數，調整工序間的等待、停滯等非標準時間；
2） 新產品投產，基於學習曲線原理，設定調整係數；
3） 新員工，用績效目標方式作調整，絕對不能改變標準時間。
標準工時的應用：（1）生產管理
2）車間績效管理
3）成本管理
第七章：
工作改善六步驟：選擇改善主題的物件（改善是否有意義）
觀測及記錄現狀事實（流程圖、對**等技巧）
檢討現狀並質疑，找出問題點（5w1h）（有想法，及時記錄）
標準工時制定
科學制定標準工時 一 科學測定標準工時的方法 1 秒錶測時法 2 預定動作時間標準法 pts 3 綜合資料法 synthetic data 二 秒錶測時法注意事項 一 測時前必須了解的內容 1 工作件的製程與作業 2 該項作業的工作方法與作業標準 3 進行該項作業的人或機 二 必須堅持的精神 1 必...
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工時定額制定標準
1.總則 工時定額的制定是企業工藝管理的一項重要的基礎性工作，是企業科學化 標準化管理的重要組成部分，它對於企業控制生產成本和制定生產計畫，保證按時供貨都有著非常重要的意義。同時工時定額也是付給工人勞動報酬的基本依據，是確定勞動定員的原始資料。因此，工時定額管理在企業管理中占有重要地位。由於種種原因...