貴州中鐵路橋工程****上饒制梁場企業標準
gqsrqb/gy—03.03—2010
後張法預應力混凝土雙線箱梁
作業指導書
編制人：
審核人：
批准人：
2023年08月10日發布 2023年08月15日實施
上饒制梁場
鋼筋加工及安裝作業指導書
本作業指導書適用於滬昆客運專線鐵路江西段上饒制梁場鋼筋加工及安裝施工指導、技術交底。
編制作業指導書，對工班人員進行技術交底，組織技術人員對施工圖紙進行審核，審核合格後下發施工圖紙，嚴格要求鋼筋工班長和相關技術負責人熟悉圖紙，要求負責鋼筋加工及安裝的技術員熟練掌握梁體鋼筋及預埋件的尺寸、數量、位置、鋼筋加工及安裝規範和技術標準。對鋼筋工班人員進行上崗前技術培訓，考核合格後持證上崗。
現場準備，鋼筋生產房設施裝置要齊全，並配備備用裝置，供電滿足要求，鋼筋堆放區、半成品、成品堆放區的鋼筋規格標示牌排放整齊，生產房鋼筋大樣圖，各種規章制度位置明確，預扎台位準備就緒。
3.1 加工鋼筋前需要由實驗室做各種鋼筋強度試驗，確保鋼筋各種強度達到設計要求。
3.2鋼筋下料本著充分利用材料，不耗損的原則，根據施工圖中鋼筋編號和尺寸進行統籌安排，儘量減少鋼筋耗損，從而達到控制成本的目的。
3.3在大批加工鋼筋前先試驗性加工，經過檢驗，尺寸型號等各種引數合格後再進行批量生產。
4.1工藝流程
4.2施工程式
施工準備進場複檢鋼筋下料彎製成型固定支座板、防落梁預埋板綁紮骨架固定預應力管道底腹板綁紮頂板綁紮吊裝就位端模安裝隱蔽工程預埋件檢驗驗收
5.1鋼筋下料
5.1.1鋼筋下料時要先下長料，後下短料，去掉外觀有缺陷的地方；鋼筋下料長度誤差為±10mm。
5.1.2鋼筋在加工彎制前先調直，當利用冷拉方法矯直鋼筋時，鋼筋的矯直伸長率為：ⅰ級鋼筋小於2%；ⅱ、ⅲ級鋼筋小於1%；並符合tb10210—2001標準中的規定。
5.1.3在鋼筋下料過程中，如發現鋼筋有裂紋，立即停止工作並及時向主管工藝技術人員反映，妥善處理；鋼筋斷口不得有起彎現象；
5.2鋼筋彎制
5.2.1設計圖紙所標尺寸為鋼筋中心線間距尺寸。鋼筋端部有標準彎鉤者，其標註尺寸為自彎鉤外皮頂切線與鋼筋軸線交點的尺寸，如圖2至5所示。
①所有受拉熱軋光圓鋼筋的末端做180°彎鉤，彎鉤的彎曲直徑d≥2.5d，鉤端應留有≥3d 的直線段（圖1-3）。
②受拉熱軋帶肋鋼筋的末端採用直角形彎鉤，其彎曲半徑不得小於鋼筋直徑的2.5倍，鉤端的直線段長度≥3d（圖1-3）。
③彎起鋼筋彎成平滑的曲線，其曲率半徑大於鋼筋直徑的10倍（光圓鋼筋）或12倍（帶肋鋼筋）（圖1-4）。
④使用光圓鋼筋製成的箍筋，其末端帶有彎鉤（半圓形、直角形或斜彎鉤），彎鉤的彎曲內直徑大於受力鋼筋直徑且不小於箍筋直徑的2.5倍（圖1-5）；圓形箍筋的街頭必須採用焊接，焊接長度大於10倍箍筋直徑，矩形箍筋端部要有135°彎鉤,彎鉤伸入核心混凝土的平直部分長度大於20cm。
圖4 彎起鋼筋圖5 鋼筋末端彎鉤
5.2.2鋼筋彎制時先試彎一根，檢測其各部尺寸是否符合規範要求，過程中如發現鋼材脆斷、過硬、回彈或對焊處開裂等現象應及時停止製作並向主管技術人員反映，查出原因正確處理；
5.2.3彎制鋼筋時，當鋼筋直徑≥20mm時，每次最多不超過2根；鋼筋直徑≤12mm時不超過3根。
5.2.4箍筋的末端向內彎曲，以避免伸入保護層；
5.2.5預應力管道定位網片採用點焊加工，其尺寸誤差±2mm，其中，水平筋的尺寸是對最下一根鋼筋中心而言，豎向鋼筋的尺寸是對網片中心而言。網眼尺寸誤差≤3mm。
5.2.5鋼筋加工成型後，按編號分類、分批存放整齊，設定標識牌，並做好防鏽蝕和汙染。
5.3鋼筋的連線
5.3.1鋼筋的連線採用閃光對焊，為質量控制要點。
閃光對焊是將兩根鋼筋安放成對接形式，利用焊接電流通過兩鋼筋接觸點產生的電阻熱，使金屬熔化產生飛濺，形成飛濺形成閃光，迅速施加頂鍛力完成的一種壓焊方法，是電阻焊的一種，焊接工藝符合《鋼筋焊接及驗收規程》。冬期鋼筋的閃光對焊安排在棚內進行，確保棚內風速不超過7.9m/s。
鋼筋提前運入車間，焊後的鋼筋待完全冷卻後才能運往棚外。
5.3.2本梁場採用un1-100、un1-150兩種對焊機，採用連續閃光焊，焊接引數包括閃光留量、閃光速度、頂鍛留量、頂鍛速度、頂鍛壓力、調伸長度及變壓器級次等。
閃光流量取8-10mm；閃光速度開始接近於0，然後約1mm/s，終止時約1.5-2.0 mm/s；頂鍛留量取4-6.
5mm；頂鍛速度開始的0.1s將鋼筋壓縮2-3mm，然後斷電並以6 mm/s的速度繼續頂鍛至結束；頂鍛壓力足以將全部的熔化金屬從接頭內擠出；調伸長取值對ⅱ級鋼為1.0-1.
5d，直徑小取較大值；鋼筋級別高或直徑大的其所用變壓器級次也要高。
5.3.3焊接引數：
⑴ 閃光留量與閃光速度:閃光留量是指在閃光過程中，閃出金屬所消耗的鋼筋長度。閃光留量的選擇，確保閃光結束時，鋼筋端部都能均勻加熱，並達到足夠的溫度。
閃光留量的取值：連續閃光焊為兩鋼筋切斷時嚴重壓傷部分之和另加8mm；預熱閃光焊為8-10mm；閃光—預熱—閃光焊的一次閃光為兩鋼筋切斷時嚴重壓傷部分之和，二次閃光為8-10mm（直徑大的鋼筋取大值）。閃光速度由慢到快，開始時近於零，而後約1mm/s，終止時達1.
5-2mm/s。鋼筋越粗，所需閃光留量越大，閃光速度則隨之降低。
⑵ 頂鍛留量、頂鍛速度與頂鍛壓力:頂鍛留量的選擇，確保鋼筋焊口完全密合併產生一定的塑性變形。頂鍛留量取4-6.
5mm，級別高或直徑大的鋼筋取大值。頂鍛速度越大越好，特別是在頂鍛開始的0.1s內，將鋼筋壓縮2-3mm，使焊口迅速閉合不致氧化，而後斷電，並以6mm/s的速度繼續頂鍛至終止。
頂鍛壓力隨鋼筋直徑增大而增加，並將全部的融化金屬從接頭擠出，而且還要使臨近接頭處（約10mm）的金屬產生適當的塑性變形。
⑶ 調伸長度:調伸長度是指焊接前，兩鋼筋端部從電極鉗口伸出的長度。
調伸長度的選擇與鋼筋品種和直徑有關，既要保證接頭區域獲得均勻加熱，又要保證鋼筋頂鍛時不發生旁彎。調伸長度取值：ⅰ級鋼筋為0.
75-1.25d，ⅱ級鋼筋為1.0-1.
5d（d為鋼筋直徑）；直徑小的鋼筋取較大的系數值。
⑷ 變壓器級次:鋼筋級別高或直徑大，變壓器級次要高。焊接時如火花過大並有強烈聲響，應降低變壓器級次；當電壓降低5％左右時，需提高變壓器級次1級。
5.3.4操作工藝流程：
檢查裝置選擇焊接工藝及引數試焊、作模擬試件試件送檢確定焊接引數鋼筋焊接質量檢驗現場按標準要求取樣試驗。
5.3.5連續閃光焊焊接操作：
通電後，借助操作杆使兩鋼筋端麵輕微接觸，使其產生電阻熱，並使鋼筋端麵的凸起部分互相熔化，並將熔化的金屬微粒向外噴射形成火光閃光，再徐徐不斷地移動鋼筋形成連續閃光，待預定的燒化留量消失後，以適當壓力迅速進行頂鍛，即完成整個連續閃光對焊。
5.3.6焊接前先檢查焊機各部件的接地情況，調整好變壓器級次，選擇合適引數，開放冷卻水，合上電閘，方可工作。
5.3.7鋼筋斷頭保持順直，範圍內的鐵鏽、汙物清除乾淨。如果鋼筋斷面不夠平整，可在開始時增加一次閃光，閃平端部。
5.3.8焊接完畢，待接頭處由白紅色變為黑色，才能鬆開夾具，平穩取出鋼筋，以免產生彎曲。
5.3.9鋼筋焊接接頭外觀必須符合下列規定：
⑴接頭周緣留有適當的鐓粗部分，並呈均勻的毛刺外形。
⑵鋼筋表面無明顯的燒傷或裂紋。
⑶接頭彎折的角度小於3ｏ。
⑷接頭軸線的偏移小於0.1d，並小於2mm。
5.3.10焊接後的鋼筋經接頭冷彎和抗拉強度試驗後方能使用。
5.3.11焊接接頭熔接良好，完全焊透，表面無傷痕及裂縫。
5.3.12焊接鋼筋工人，必須持證上崗，每次改變鋼筋類別、直徑或調換工種時，為了保證焊接質量，必須檢查既定的焊接引數，焊工預先焊接兩組試件進行冷彎試驗，合格後方可投入批量生產。
5.3.13在同條件下（指鋼筋生產廠、批號、級別、直徑、焊工、焊接工藝和焊機等）完成並經外觀檢查合格的焊接接頭，以200個作為一批（不足200個也按一批計）從中切取6個試件，3個作拉力試驗，3個作冷彎試驗，抽樣辦法按jgj18—2003標準中的規定辦理。
5.4 鋼筋綁紮
5.4.1綁紮方式：採用在預扎台座上整體綁紮，經檢驗合格後整體吊裝到模型內 。
5.4.2在綁紮鋼筋前，應對照施工圖紙核對鋼筋直徑、規格、數量，同時要準備足夠的混凝土保護層墊塊、扎絲及綁紮工具。
5.4.3鋼筋的交叉點應用扎絲綁紮結實，綁紮時按逐點改變彎繞絲方向（8字形）的方式交錯扎結或按雙對角線（十字形）方式扎結。
5.4.4箍筋與主筋交叉點應以鐵絲綁紮，中間平直部分的交叉點可交錯扎結，且扎絲不得伸入保護層內。
5.4.5箱梁鋼筋骨架預扎，應確保足夠的剛度，必要時可增加構造鋼筋或在鋼筋的某些交叉點處焊接，但不得在主筋上起弧。
5.4.6鋼筋骨架安裝時，應保證其在模型中的正確位置，不得傾斜、扭曲，也不得改變保護層的規定厚度。
5.4.7安裝鋼筋時，應採取有效措施，確保鋼筋的混凝土保護層厚度滿足設計要求。
為此，可在鋼筋與模板之間採用墊塊支墊，墊塊的強度不應低於梁體混凝土的設計強度和耐久性。墊塊應互相錯開，分散布置均勻。
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