apqp
apqp - 產品質量先期策劃和控制計畫——apqp
一、基本概念
1、什麼是apqp
（1）qp是為了開發新產品/更改產品做準備的活動。
（2）apqp是一種結構化的策劃方法。
a)策劃過程包括了從市場調研至批量投產全過程。
b)該方法明確了確保產品使顧客滿意的各策劃步驟。
c)該方法明確了每一步驟的工作內容和要求。
d)該方法明確了步驟之間的相ス叵擔詞淙胗朧涑觶
（3）apqp具有的特點：
a)目標明確：滿足顧客要求，不斷改進。
b)按規定的方法和組織形式進行策劃。
c)應用各類分析工具：fmea,msa,spc、流程圖，qfd等。
d)保證跨職能活動的效率：橫向協調小組。
（4）apqp的工作原則：
a)過程方法的原則：活動的p.d.c.a迴圈。
b)多方論證的原則：跨部門的專案小組高效活動。
c)預防為主的原則：對不合格加以**，並實施控制。
d)堅持改進的原則：apqp工作：永無止境。
e)強化培訓的原則：新技術新知識的認知。
2.為什麼要實施apqp——目的
（1）為了早期識別質量問題，以便採取預防措施。
（2）可以提高工作效率，以低成本提供優質產品。
（3）使策劃過程具有可重複性，防止不合格重複出現。
（4）為改進提供便利。
3.apqp的基本方法——同步技術
（1）傳統的逐級轉換：即：產品設計→工藝設計→試製等，其缺點：過程之間不溝通，缺乏統一性，成本高。
（2）同步技術取代逐級轉換，不同階級同時開始執行。
4.apqp的階段性
（1）工作階級：計畫和確定專案階段，產品設計開發階段，工藝設計開發階段，產品及過程確認階段，反饋評定階段。
（2）apqp5個階段的起止時機。
產品實現過程：市場調研立項→專案批准→設計樣件→試生產→投產
ⅰ階段apqp階段：
二、apqp的實施
1、計畫和確定專案階段
（1）本階段工作目的及任務
a)進行總體策劃，包括人員，資源及時間安排
b)確定顧客的需要和期望，提供比競爭者更好的產品
c)確定設計目標和設計要求
（2）本階段的輸入及形成的檔案
a)本階段的輸入為：顧客要求、以往的經驗、企業確定的產品目標及要求、市場調研結果。
b)輸入形成檔案：立項可行性報告，包括：
①市場調研結果：
②保證記錄和質量資訊：
③小組經驗：
④業務計畫/營銷策略：
⑤產品/過程指標：
⑥產品/過程設想：
⑦產品可靠性研究：
⑧顧客輸入：
（3）根據輸入，完成下列工作，並形成相應檔案。
a)成立跨門的橫向協調小組，並明確組長及相關職責，輸出「小組名單」。
b)進行總體策劃，明確所需資源（硬體，軟體及資金）和時間安排，輸出「apqp策劃表」。
c)明確專案設計開發的具體要求，輸出「設計任務書」，包括：
①設計目標：產品效能及可靠性目標、ppk目標、故障概率目標、廢品率目標、過程能力目標、製造成本目標、生產節拍目標等。
②設計要求：顧客要求、產品標準要求，法規要求，企業附加要求等。
③初始材料清單：假想的材料，外協件清單。
④初始過程流程圖：假想的工藝流程圖。
⑤初始特殊性明細表：根據經驗及顧客指定來確定，包括：總成、零件、工序、工藝引數4級特殊特性。
⑥進行各項試驗的要求：試驗專案（要考慮顧客要求及產品標準）及接收準則。
d)明確設計專案的各類保證措施，輸出「產品保證計畫」，包括：
①明確產品設計及工藝設計要注意的問題。
②確保可靠性，耐久性的具體措施。
③對本專案所採用新技術、新工藝、新材料進行風險及可行性評價，並提出相應措施。
④對以往的故障及失效進行分析，並提出相應措施。
⑤初始工程標準要求：以**形式列出材料，外協件及成品的技術要求。
e)對小組名單及apqp策劃表進行評審，輸出「設計策劃評審記錄」。
f)對設計任務書，產品保證計畫進行評審，輸出「設計輸入評審記錄」。
2.產品設計開發階段
（1）本階段工作目的及任務
a)將顧客及各類要求轉化為具體的技術要求。
b)進行產品設計，包括、結構、材料選用、各類引數確定。
c)進行設計環節中的風險分析，並採取相應措施。
d)提出裝置設施及各類相關要求，製造設計樣件。
（2）階段輸入：ⅰ階段所輸出的檔案即為本階段的輸入
（3）根據輸入，完成下列工作，並形成相應檔案：
a)小組成員確定特殊特性，包括總成及零件的特殊特性，（即1.2級特性），明確需重點控制的質量特性，形成「特殊特性明細表」。
b)設計人員針對總成/分總成/零件進行風險分析，輸出「d•fmea報告」其結果在設計檔案中要描述。
c)小組成員針對d•fmea報告進行評審，提出改進建議並實施，輸出「apqpa—1檢查單」。
d)設計人員對製造及裝配過程中的變差進行分析，包括公差累積所產生的影響，關鍵尺寸的離散性，提出產品/工藝設計時需注意的問題，輸出「分析報告」。
e)進行產品設計和計算，輸出「各類圖紙」「材料規範」「工程規範」「驗收準則」「服務指南」必要時，還需輸出：計算書，試驗大綱，產品標準等。
f)小組成員根據設計輸出檔案，提出裝置，設施、工裝、檢具的配置要求，輸出「裝置設施的綜合要求」。
g)小組成員針對「分析報告」、「設計輸出檔案」「裝置設施綜合要求」進行評審，包括完整性、可靠性，提出完善建議，輸出「設計輸出評審記錄」。
h)由設計人員針對「設計輸出檔案」進行設計評審，會議形式，並提出措施建議，輸出「設計評審及措施記錄」。
i)由設計人員進行設計驗證，採用類似設計對比/變換計算方法對設計結果進行驗證，輸出「設計驗證及措施記錄」。
j)由設計人員編制樣件控制計畫，明確對設計樣件進行檢驗與試驗的要求，輸出「樣件控制計畫」。
k)由設計人員針對樣件控制計畫進行評審，並提出改進建議，輸出「apqpa—8檢查單」。
l)製造設計樣件，並按「樣件控制計畫」的要求進行各項檢驗與試驗，將結果與設計任務書對比，以驗證設計正確性，輸出「樣件檢測報告」。
m)由小組成員對設計各環節進行再確認，提出需進行改進的環節及要求，輸出：apqp附錄e「小組可行性承諾。」
3.工藝設計開發階段
（1）本階段工作目的及任務
a)將產品設計所輸出的技術要求轉化為可操作的製造系統。
b)進行工藝設計，包括加工方法，控制手段，工藝引數。
c)進行設計環節中的風險分析並採取相應措施。
d)完成作業檔案的編制。
e)為小批試生產做好準備。
（2）階段輸入：ⅰ、ⅱ階段的輸出即為本階段的輸入。
（3）根據輸入，完成下列工作，並形成相應檔案：
a)根據設計檔案，明確產品包裝要求，包括包裝材料，方法、嘜頭等，輸出「包裝規範」。
b)根據設計任務書，產品保證計畫，設計檔案，對該專案所涉及的質量體系進行評審，並提出改進意見，輸出「apqp
a—4檢查單」。
c)根據設計檔案，設計任務書等，進行工藝方案設計，明確工藝流程圖平面布置圖。輸出「過程流程圖」及「平面布置圖」。
d)對工藝流程圖及平面布置圖進行評審，並提出改進建議，輸出：apqpa—5，a—6檢查單。
e)明確與產品特殊特性及重要特性相關的工序及工藝因素，為風險分析及特殊控制提供依據，確定3.4級特殊特性，輸出「特性矩陣圖」，特性矩陣圖：是特殊特性明細表的延伸。
代號名稱尺寸編號描述公差工序編號
代號—產品代號，名稱—零件名稱，尺寸編號—特殊特性編號
描述—特殊特性名稱，公差—特殊特性技術要求。
f)針對特性矩陣圖中的工序及過程流程圖中的重要工序進行風險分析，並制定相應措施，輸出「p—fmea報告」其結果在後續控制計畫中要描述。
g)針對p—fmea進行評審，提出改進及完善的建議，輸出「apqpa—7檢驗單「。
h)根據工藝方案、，設計檔案、p—fmea、特性矩陣圖，明確試生產的要求，規定專門質量保證措施及檢驗要求，為作業檔案的編制提供依據。輸出「試生產控制計畫」。
i)針對試生產控制進行評審，提出改進及完善的建議。輸出apqpa—8檢驗單「。
j)針對試生產控制計畫，進行裝置，設施、物流、工裝、檢具的策劃，明確相應的配製，輸出「策劃報告」。
k)根據控制計畫，編制工藝檔案，輸出「各工序工藝檔案」。
l)根據試生產控制計畫，編制檢驗檔案，輸出「進貨，過程，最終檢驗指導書」。
m)根據物流策劃報告，配備相應裝置、設施、工裝（設計及製造）、檢具等，輸出「各類硬體及工裝圖紙」。
n)根據特殊特性明細表，特性矩陣圖，試生產控制計畫，明確需進行msa的測量系統，為下一步分析提供依據。輸出「msa分析計畫」。
o)根據特性矩陣圖，試生產控制計畫，明確需進行初始過程能力研究的工序，為試生產評價提供依據。輸出「ppk研究計畫」。
4.產品及過程確認階段
（1）本階段工作目的及任務
a)進行小批試生產，對產品設計及工藝設計進行確認。
b)通過試生產形成工裝樣件，向顧客進行生產件批准。
c)完成對測量系統分析及工序能力的研究。
d)完善控制計畫，作業檔案，為批量生產做好準備。
（2）階段輸入：ⅰ、ⅱ、ⅲ階段的輸出即為本階段的輸入。
（3）根據輸入，完成下列工作，並形成相應檔案。
a)根據控制計畫，作業檔案進行試生產，對總體設計進行綜合評價。要採用與大生產相同的裝置、工裝、環境、操作者、設施，生產節拍進行，生產數量要符合顧客要求。輸出「試生產評價報告」。
b)根據ppk研究計畫，進行初始過程能力的研究。能力不足要採取措施。輸出「ppk研究報告」。
c)根據msa分析計畫，進行測量系統分析，不合格要採取措施。輸出「msa分析報告」。
d）據試生產控制計畫、檢驗指導書，對工裝樣件進行檢驗與試驗，並與設計任務書對照，若不滿足要採取措施。輸出「試驗報告」（包括產品及材料）
五大工具培訓心得
4.spc 相對於msa來講，在之前的工作中，對其有一定的接觸和使用，比如對工程良率的分析來判斷其有無技術缺陷等。通過此次培訓，跟進一步了解了spc的含義和作用，了解到spc在生產中不但可以提高品質生產管控的準確性也能提高管理的效率和對成本與質量關係的把握，不但提高生產的效率和良率也能減低成本的浪費...
五大工具基本知識
1.出處和用途 系產品開發和設計以及期間產品質量控制的技術和工具，由美國三大汽車公司 福特 通用 克萊斯勒 聯合於1995年為統一對供方管理而提出的指南，專用於汽車生產件和維修件組織，初供與qs9000 94版 配套，現供與iso ts16949配套，使用此工具和技術能規範開發和設計模式，開拓設計者...
標準及五大工具變化
工具iso ts16949 2009fmea 4 發布時間2009 6 152008 7 主要變化說明 只限於iso 9001條文自2000年版修改為2008年版，ts 16949規範的額外條文部分完全不作更動。清楚地說明如何進行強健的失效模式後果分析的各個步驟。清楚地說明如何連線產品失效模式後果分...