裝置製造、施工過程質量管理是確保裝置質量的重要保障，科學合理的質量控制過程，將對提公升裝置服役期品質，減少裝置故障有重要意義。為此提出該標準，作為裝置採購質量控制管理的基本規範。
本標準由中國第一汽車股份****轎車公司提出。
本標準由中國第一汽車股份****規劃部歸口。
本標準起草單位：中國第一汽車股份****轎車公司技術部。
本標準主要起草人：陳剛、邵磊、孫國林、李遠峰。
本標準為首次發布。
裝置製造、施工過程質量管理
本標準規定了工廠裝置類工程製造、施工過程質量管理的相關規範。
本標準適用於工廠建設裝置類專案過程質量管理，是專案管理中與質量相關部分。
本標準不適用於工廠建設土建、設施類工程製造、施工等非裝置類工程。
2.1裝置技術要求
《裝置技術要求》由專案負責人組織編制，是提交給採購、招標的技術檔案。該檔案應對專案的主要技術特性，如裝置數量、結構、配置、工藝要求、裝置品質、雙方義務等進行約定，是廠商投標的依據。
2.2裝置技術協議
是確定裝置中標廠商後，與中標方簽定的專案技術檔案，作為合同的一部分。它來自於《裝置技術要求》及對中標廠家的差異性要求，對專案的指標一般應不低於《裝置技術要求》。
2.3預驗收 供貨商承製的裝置製造完成後，發運前由甲方就裝置與技術協議的符合性進行認定的過程。只有通過預驗收的裝置才能發運。
2.4終驗收 是裝置在甲方現場安裝、除錯完成，乙方確認達到甲方技術協議的基本要求後，申請並由甲方確認的過程。只有通過終驗收的裝置才能正式接收，並做為商務付款的依據。
3.1 工廠建設的裝置工程專案需按生產準備過程的不同時期設定相關控制節點，按不同階段特徵進行區別管理。
3.2 各節點需按本標準定義的輸出標的，確認相關輸出條件達成情況。
3.3 本標準為通用管理標準，不涵蓋所有型別裝置專案質量管理的必要要素，實際引用需在本標準的基礎上，依據具體裝置特性加以控制。
3.4 本標準設定節點為一般性裝置工程的典型過程，標準裝置質量管理過程可以參考本標準適當簡化，非標裝置質量過程管理應參照此標準。
3.5 專案負責人應組織包括使用使用者、裝置維修、安全、消防、質保等裝置相關部門的人員組成專案管理團隊，對各節點與各部門相關內容進行確認。
3.6 各節點確認應輸出書面檔案，並由相關人員簽字。
4.1 裝置技術要求
4.1.1 專案負責人組織編制裝置定貨《技術要求》，至少應包括如下質量相關要素：
（1）裝置製造、安裝相關的通用技術規範或標準，或引用國際、國家相關在用標準。
（2）針對裝置特殊工藝狀態、使用條件或結構等提出的針對性要求。
（3）特種裝置對供貨商資質及證明檔案的要求。
（4）確保工藝效能的工序能力指標。
（5）保證人身及裝置安全的安全性要求。
（6）對使用者作業輕便，符合人機工程學的適用性要求。
（7）方便維修的可維修性要求。
（8）影響使用壽命（不小於10年）的重要結構、零部件可靠性設計要求。
（9）針對零部件選型的要求。
等對裝置質量構成影響的關鍵性要求。
4.1.2《技術要求》必須由使用部門、維修部門參與，並匯入同類在役裝置使用中曾出現的缺陷，通過《技術要求》指導後期設計予以規避。
4.2 裝置技術協議
4.2.1 《技術協議》是如下兩部分的綜合：
（1）《裝置技術要求》。
（2）針對供貨商及其產品的差異性要求。
4.2.2 《技術要求》是《技術協議》簽定的基礎檔案，《技術要求》制定的原則，在轉換為《技術協議》時，必須予以保留。
4.2.3 《技術協議》的質量指標不低於《技術要求》。
4.3 圖紙會簽
4.3.1 廠家依據《技術協議》做出總圖設計，提供必要的能反映整體設計方案和配置的基本資料，交付甲方會簽。
4.3.2 會簽資料可以包括：
（1）平面布置圖
（2）機械設計總圖
（3）零部件選型清單（名稱、型號、規格、數量、製造商），驗證與技術協議的符合性
（4）重要結構或非標零部件設計圖
（5）對甲方特構要求、圖紙、計畫
（6）電氣設計框圖、流程圖
等可以定義專案主題設計思想的圖紙資料。
4.3.3 甲方參與會簽的各專業人員針對本專業相關內容確認，並簽字。
4.3.4 圖紙會簽要形成《會簽記要》。
5.1 供貨商必須按照會簽後的圖紙製造裝置。
5.2原則上不接受技術變更，客觀不可抗拒原因導致必須發生技術變更時，按本檔案「12 技術變更」執行。
5.3 非標裝置足夠複雜，必須拆分過程節點確認才能有效控制質量時，要把製造過程依據工程階段特點拆分成不少於兩個的過程確認節點，各節點單獨進行質量確認。
5.4 以下情況，應考慮派專人進行現場質量跟蹤：
（1）按特殊工藝、產品質量或安全等要求，必須重點關注裝置製造質量的專案。
（2）質疑供貨商製造質量保障能力的專案。
5.5 製造過程質量控制的維度包括但不限於如下要點：
（1）材料的品牌、規格、質量、數量
（2）對國家或甲方提出的安裝規範的符合性
（3）安全設施配置情況
（4）工藝能力，如cpk、cp、節拍等的預計達成情況
（5）可維修性及可使用性
（6）圖物符合性，即有無技術變更
等。5.6 針對甲方對製造過程中提出的問題或異議，供貨商必須以書面檔案落實，並制定整改計畫，按計畫向甲方輸出整改結果。
6.1 非標裝置於廠家製造結束，除以下情況外，必須組織在乙方製造地發貨前的預驗收：
（1）使用可靠的標準裝置
（2）在甲方現場用基本材料組裝施工的系統
（3）結構簡單，無須提前確認的裝置
（4）成本低廉，不足以抵償公出成本的裝置
（5）技術協議明確無須在製造地預驗收的裝置
以上情況，必須確認取消發貨前驗收不會帶來對專案後期的不可承受風險。
6.2 裝置經過甲方預驗收後方可發貨。
6.3 裝置發運前的驗收主要驗證對技術協議主要內容的符合度：
（1）清點裝置及結構數量。
（2）零部件基本配置（品牌、規格、質量、數量）
（3）裝置製造質量（安裝規範性、外觀完好性、適用性、可維修性、安全性等）
（4）通過實際帶件測試主要工藝效能指標，如cpk、cp、節拍等
（5）確認隨機備件和工具
（6）裝箱內容物
（7）對甲方人員進行預備培訓
等相關內容。
6.4 預驗收後要簽署《預驗收記要》，記錄預驗收發現的問題、措施、整改計畫。
6.5 針對甲方預驗收提出的問題，在甲方現場不具備整改條件的，必須在發貨前完成整改。
7.1 裝置到貨後，要對裝箱內容物進行清點、驗收。
7.2 檢驗包括如下內容物對裝箱單的規格及數量的符合性：
（1）裝置
（2）附屬結構
（3）隨機資料
（4）隨機備件
（5）隨機工具
（6）甲方現場原始材料安裝類工程，要對材料到貨品牌、規格、質量、數量進行檢驗，確認後才可進行安裝，對偷工減料行為必須提請商務採購部門進行處罰。
等。7.3 檢驗要確認裝箱內容物的完好性。
7.4 到貨檢驗結果要有確認簽字。
8.1 非標裝置足夠複雜，必須拆分過程節點確認才能有效控制質量時，要把安裝過程依據工程階段特點拆分成不少於兩個的過程確認節點，各節點單獨組織各相關部門進行質量確認。
8.2 裝置安裝的日常過程，專案管理人應動態進行質量監視，並對問題做好書面記錄。
8.3 針對甲方現場檢查發現的缺陷，要由供貨商制定和向甲方提交書面整改計畫，並按計畫整改。
8.4 甲方通過專案例會、現場複查等方式跟蹤計畫整改情況。
8.5 安裝質量控制的維度包括但不限於如下內容：
（1）對安裝規範的符合性
（2）安全設施齊全與完好性
（3）裝置結構及敷設管線外觀完好性
（4）安裝過程可能發生的技術變更
等。8.6 供貨商不得隨意修改現場安裝結構，由於甲方現場條件限制無法按圖紙安裝的，需經甲方現場確認，並按技術變更處理。
9.1 除錯階段要確認如下基礎條件才可以進入除錯：
（1）現場動力投送對甲方現場生產或其它作業安全執行沒有影響。
（2）供貨商自行確認所承製裝置具備投送條件。
9.2除錯過程遇到難點問題，不得通過修改設計圖的方式來解決。由於客觀條件限制，必須修改時，要由甲方現場確認，並按技術變更處理。
9.3 除錯階段甲方要確認如下，但不限於如下內容：
（1）裝置動作的實現情況
（2）裝置工藝能力、節拍的實現情況
（3）裝置可以連續、穩定執行
（4）安全設施齊全、完好、有效
（5）可操作性良好
等與除錯相關內容。
9.4 對除錯中發生的重要故障、事故，要由廠商做出過程現象及處理記錄，並書面提交甲方確認處理結果。
10.1 投入試製（tto-mp階段）的裝置必須具備如下條件：
（1）裝置安裝除錯結束
（2）安全設施齊全、完好、有效
（3）生產作業必須的功能有效、良好
（4）沒有影響裝置執行及人身安全的現場施工臨時施工裝置、結構
（5）作業人員經過必要的培訓
10.2 試製過程是除錯的延續，針對試製過程中存在的問題要動態跟蹤。
10.3 試製中出現的裝置問題，不能立即處理的要有書面記錄，並納入整改計畫。
11.1 裝置除錯結束後，裝置必須按照如下週期經過帶負荷執行考驗：
11.1.1 標準單機
有固定定型，且重複銷量較大，經過市場驗證的產品，可以按輛份驗收。如100臺、500臺、1000臺等。
11.1.2 非標單機、規模較小系統
需要至少1個月帶載執行驗證後驗收，以考核裝置的可靠性和精度穩定性。
11.1.3 非標大型系統
需要3個月帶載試驗執行後驗收。以考核裝置經過較長時間執行後的可靠性，及裝置剛性變形可能造成的精度下降等。
11.2 裝置安裝、除錯、帶負荷執行結束，可以由廠商申請終驗收。
11.3 終驗收必須同時確認如下條件：
（1）甲方最終確認裝置的各項指針對《技術協議》的符合程度。
（2）甲方確認乙方對預驗收、安裝、除錯期間及試製、試執行檢驗階段由甲方提出的應整改問題的最終整改結果。
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