一、如何解決生產線的浪費問題
如今很多企業都面臨著資金短缺、原材料漲價、成本上公升和經濟效益下降的各種嚴重挑戰。為了適應市場的變化和競爭，必須強化企業自身的執行機制，提高成本意識，加強內部控制，消除生產線中的所有浪費現象。
1.成本意識
成本意識與效益和競爭意識是密切相關的。成本的高低在很大程度上決定企業在市場上是否具有強大的競爭實力，能否獲得更大的經濟效益。包括反對浪費、厲行節約、控制成本三方面：
嚴格控制生產經營過程中人力、物力、財力等各方面的浪費現象；要求現場人員必須樹立處處精打細算，厲行節約的觀念；嚴格現場人員的成本目標管理，切實保證實際成本不超過目標成本，把成本控制在規定的限額內。
2.生產線中現代ie的8大浪費
增強成本意識和成本控制，最終目的是為了卓有成效地降低成本，提高產品的市場競爭力，大幅度地提高企業的經濟效益。在這一過程中，對生產線出現的各種浪費現象的關注是不可缺少的。按照現代工業工程的定義，生產現場最容易出現八大浪費現象：
過多製造
所謂過多地製造，是指成品或半成品生產過多。由於大批量的生產容易造成生產效率很高的錯覺，而忽視了最基本的事實：企業生產產品的目的是追求利潤。
只有產品能卓有成效地銷售出去，企業才能從中獲取最大的利潤。
企業面臨的市場特點是：客戶的需求趨向於多樣少量，客戶隨時可能根據需要抽單或變更專案。雖然集中和大批量生產的效率比較高，但是卻無法適應市場經常迅速變化的需求，是以犧牲賺錢效率為代價的，可見，過多製造是生產線八大浪費之首。
過多庫存
過多的庫存是一種直接的浪費。庫存多，並不表示企業的資金有多雄厚。相反的，企業被積壓大量的資金數量是企業發展的沉重包袱。
由於新產品的上市勢必要影響到庫存中舊產品的銷售，企業出於先清理庫存中舊產品的心態，又必然影響到新產品的上市，造成新產品喪失搶占市場的良機。
多數產品的生產並不是一種簡單的生產方式，而需要經過許多道工序的加工。如果第一工序的半成品庫存太多，進行後一道工序的工作在開始時將處於等待的狀態。生產週期不斷累加和延長，必然影響到交貨期，進而影響到企業盡快上市的強大的市場競爭力。
過多搬運
產品生產過程中，不可能所有的工序都在同一的地點、時間內完成，其間的搬運是不可避免的。過多地搬運不僅徒勞無功，而且還會造成標準工時延長和生產效率降低。最大惡果是必將影響企業的訂單週期和業務競爭力。
企業應千方百計地設法盡可能減少搬運的次數。經常用到的方式包括：通過流水線的生產方式，縮短不同工序之間的距離，或者轉移搬運的地點等措施，有效地減少搬運的次數。
不良品不良品是現代工業工程認定的第四大浪費現象。客戶需要的是合乎規範要求的產品，不合格的產品很難被客戶所接受。出現不合格產品後，可能需要返工，嚴重的甚至可能要報廢。
報廢意味著成本的浪費，返工意味著效率的浪費，返工本身也說明所生產的成品或半成品的品質較差，不穩定性增加。
不良品越多，出現返工的次數也相應的就越多，說明產品的不良性越高，生產線上產品的標準化穩定性就越差。由於不可能所有的產品都接受徹底的檢驗，因此只是按照一定的抽籤法則，對部分產品按百分率的抽檢比例檢驗和鑑定。如果產品質量合格的穩定性較差，即使抽查的產品都是合格的，其餘未抽查的產品的不良風險也仍然很高。
多餘加工
根據工序流程的簡化原則，所有加工工序必須是有意義的，不起任何作用的多餘加工工序應全部被去除。多餘的工序增加了產品的生產成本，降低了生產效率，更沒有增加產品的任何價值和客戶的滿意度。
去除多餘工序這一措施本身是對工序的改善方式之一。對於多餘的加工工序，可以憑藉機械裝置和工裝模具來改善，加以合併、簡化或徹底刪除。
動作浪費
恰當、合理且效能最大的動作有助於提高生產效率，減輕作業人員的身體疲勞。工序流程中的每乙個動作都必須帶有明確的目的性。搬運和加速的動作是為了達到什麼結果，都應真正清晰明了，沒有意義或不合理的動作，只會導致工時徒勞無功地增加。
根據動作的經濟原則，運用動作分析的方法，把完成某一工序的動作分解為最小的分析單位，對作業進行定性的分析，找出最合理的動作，避免出現無效能動作的浪費現象，縮短作業時間。
等待等待是生產現場最容易出現的浪費問題。往往很多場合下都會出現等待的情況：後一道工序必須等待上一道工序完成加工工序、等待其它的技術人員到來、其它的機器裝置的啟動，以及另外的產品進行匹配等各種嚴重浪費工時的無效能等待。
等待的累計時間越長，產品的生產週期自然也相應的就越長。應該統籌規劃，合理組合各個不同的工序，將等待的時間減少到最低限度。
管理上的浪費
管理的目的是使工序流程處於效能最佳的受控狀態，防止、處理和解決出現的問題。增加管理人員就是希望能有效地提高生產線的效率，增加產能，提高產品的質量水平。管理的根本目的是為了提高產品的市場競爭力，大大提高企業的經濟效益。
很多企業在管理上存在著誤區：為了管理而管理。事實上，管理是要增加收益，如果為了管理而管理，必然會增加很多人為的障礙，適得其反地導致效益降低。
3.解決8大浪費的法寶——平衡生產線
平衡生產線的含義
平衡生產線（line balancing）指的就是分配工作到各道工序上的決策過程，通過對人力、機械裝置和工作任務的恰當分配，使整個生產線達到平衡狀態。
平衡生產線時要注意關注瓶頸工序的改善，通過拆解分配瓶頸工序作業，分解作業難度，追求人均產量，提高平衡率，必要時增加作業員，合併相關工序，作業時間少的工序分解安插到其他道工序，使生產線各環節達到平衡，實現效率和效能的最大化。
生產線平衡的改善方法
分擔轉移。分擔轉移的改善方法如圖1所示。在沒有平衡改善前，工序1是整個作業過程的瓶頸工序。
工序1制約了整個生產，可以將工序1的一部分轉移到工序2中。整個作業的瓶頸工序變成了工序5，相對於原來的工序1，瓶頸口就相應地變寬了。
圖1 分擔轉移的方法
作業改善壓縮。如圖2所示，按照作業流程改善的方法，對生產線進行改造：增加工裝模具、變更設計或新增作業人員。
改善的結果使得整道瓶頸工序壓縮降低，整個作業時間也隨之相應地縮短，生產效益自然也就相應地提高。
圖2 作業改善壓縮的方法
加人縮短迴圈時間。針對工作量太大，操作人員不夠用而產生的瓶頸，採取直接增加操作人員，由多人分攤原來的工作量的方式，就可以直接消除原有的瓶頸。如圖3所示，往工序2處增加了一名操作人員，增加了平衡率，瓶頸降低為工序5。
對工序5也可作類似地改善。
圖3 加人縮短迴圈時間的方法
拆解去除。當作業過程中的某道工序的工作時間特別少時，可以將工序拆解後，重新分配到其它工序中，有效地提高生產線的平衡率。如圖4所示，將工序2拆解，重新分別地分配到工序1、3、4和5中完成。
圖4 拆解去除的方法
重排。將其它工序的一部分作業分別分配到作業時間較少的工序中，大大提高整體的平衡率。如圖5所示，將作業時間較長的工序1和4的部分作業分別分配到作業時間較短的工序2中，大大提公升整條生產線的平衡率。
圖5 重排的方法
作業改善後合併。經過改善的工序流程後，在重新思考新的工序之間是否還存在著合併的空間。將可以合併的工序盡最大可能地合併和簡化，整條生產線的瓶頸自然也相應地越來越少，使得平衡率和效率也能有效地得到持續的提公升。
如圖6所示。
圖6 作業改善後合併的方法
【案例】
生產線改進前後的平衡率
改善前的工序情況
如圖6所示，本範例包含八道工序：剪裁、除毛邊、鑽孔、擰螺絲、噴漆、檢查、印製以及入庫前的檢查，每道工序各有操作人員一名。在這個範例中，鑽孔工序是出現瓶頸的工序，作業時間長達30秒鐘。
圖中陰影部分代表空餘的時間，在這段時間內，擰螺絲等工序的作業人員必須等待鑽孔工序的作業人員加工完畢後才能工作。不難看出，整條生產線的迴圈時間等於瓶頸工序的作業時間：30秒鐘。
圖7 前後的工序比較圖
生產線改善前平衡率的計算
原有生產線的平衡損失率竟高達50%！顯然，這條生產線的工藝順序安排得不合理，需要重新進行平衡改善。
生產線平衡的改善措施
分析這條生產線可以發現，瓶頸工序就是鑽孔的工序。針對這八道工序的特點，分解工序3（鑽孔）的作業動作，提出以下的平衡改善措施：
改善瓶頸作業（即工序3鑽孔），將工序3的定位動作（8秒）分擔給工序2完成。
合併作業內容，將工序5和7與隨後的檢查動作分別進行合併。
增加機械裝置，提高工序4擰螺絲的速度至22秒完成。
改善後的工序情況
如圖7（ｂ）所示，生產線經過平衡改善後，總時間由原來的120分鐘縮短為117分鐘；八道工序合併成為六道，操作人員總數相應地減少為六個。
此時，瓶頸工序為工序3（鑽孔）和工序4（擰螺絲），整條生產線的迴圈時間等於瓶頸工序的作業時間：22秒鐘。
生產線改善後平衡率的計算
由案例可見，原有生產線經過平衡改善後，平衡率公升高至88.6%，平衡損失率為11.4%。
與原來相比，平衡損失率有了大幅度降低。改進後的生產線的工藝順序安排要比原來更合理、平衡得多。
二、如何解決作業低效率與安全隱患問題
在生產過程中，為了解決多餘的製造和搬運等問題，可以引入生產線平衡的計算方法，解決工序安排的不合理。
1.動作的經濟原則
為了提高工作效率，企業都在尋求「經濟有效」的操作，即尋求一種用力和疲勞最少，又能達到最佳效率的途徑和方法。因此，就需要遵循「動作的經濟原則」。動作的經濟原則，也可以說是省時、省力、迅速、合理的動作原則。
應用動作的經濟原則的目的，不是改變作業程式和機器裝置、生產組織等方面的作業條件，而是在上述條件不變的情況下，大大地提高工作效率，減輕疲勞，縮短操作時間。
動作的經濟包括關於身體使用、作業場地的布置、工具和裝置的設計三方面的原則。
身體使用原則
只要能達到作業的目的，身體的動作應盡量地使用等級低的動作。例如，身體的動作可分為六級，如表1所示。
表1 身體的動作分類表
作業時應盡最大限度地排除一切不必要的動作，盡可能地減少定位，動作距離要最短，雙手的動作應盡量地同時開始和結束。考慮到人體的對稱性，雙手的動作應相反地、對稱地進行。為了避免一切不穩定的作業姿勢，動作應在正常作業範圍內進行，並盡量使用圓滑性的動作。
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