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1.衝頭使用前應注意
①、用乾淨抹布清潔衝頭。
②、檢視表面是否有刮、凹痕。如有,則用油石去除。
③、及時上油防鏽。
④、安裝衝頭時小心不能有任何傾斜,可用尼龍錘之類的軟材料工具把它輕輕敲正,只有在衝頭正確定位後才能旋緊螺栓。
2.衝模的安裝與除錯
安裝與調校衝模必須特別細心。因為衝模尤其大中型衝模，不僅造價高昂，而且重量大微量移動困難，人身的安全應始終放在首位。無限位裝置的衝模在上下模之間應加一塊墊木板。
在沖床工作台清理乾淨後，將合模狀態的待試模具置於檯面合適位置。按工藝檔案和衝模設計要求選定的壓機滑塊行程，在模具搬上台面前調至下死點並大於模具閉合高度10～15mm的位置，調節滑塊連桿,移動模具,確保模柄對準模柄孔並達到合適的裝模高度。一般衝裁模先固定下模(不擰緊)後再固定上模(擰緊)，壓板 t型螺栓均宜使用合適扭矩扳手擰緊(下模)，確保相同螺拴具有一致而理想的預加夾緊力。
可以有效防止手動擰緊螺紋出現的因體力、性別、手感誤差造成的預緊力過大或過小、相同螺紋預緊力不等，從而引起沖壓過程中上下模錯移、間隙改變、啃剝刃口等故障發生。
試模前對模具進行全面潤滑並準備正常生產用料，在空行程啟動衝模3～５次確認模具運作正常後再試衝。調整和控制凸模進入凹模深度、檢查並驗證衝模導向、送料、推卸、側壓與彈壓等機構與裝置的效能及運作靈活性，而後進行適當調節，使之達到最佳技術狀態。對大中小型衝模分別試衝3、5、10件進行停產初檢，合格後再試衝10、15、30件進行複檢。
經劃線檢測 、衝切面與毛刺檢驗、一切尺寸與形位精度均符合圖紙要求,才能交付生產。
3.沖壓毛刺
①、模具間隙過大或不均勻,重新調整模具間隙。
②、模具材質及熱處理不當,產生凹模倒錐或刃口不鋒利,應合理選材、模具工作部分材料用硬質合金,熱處理方式合理。
③、沖壓磨損，研磨衝頭或鑲件。
④、凸模進入凹模太深,調整凸模進入凹模深度。
⑤、導向結構不精密或操作不當,檢修模具內導柱導套及沖床導向精度,規範沖床操作。
4.跳廢料
模具間隙較大、凸模較短、材質的影響(硬性、脆性),沖壓速度太高、沖壓油過粘或油滴太快造成的附著作用,沖壓振動產生料屑發散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成廢屑帶到模面上。
①、刃口的鋒利程度。刃口的圓角越大，越容易造成廢料**,對於材料比較薄的不鏽鋼等可以採用斜刃口。
②、對於比較規則的廢料,可增大廢料的複雜程度或在衝頭上加聚胺酯頂杆來防止跳廢料,在凹模刃口側增加劃痕。
③、模具的間隙是否合理。不合理的模具間隙,易造成廢料**,對於小直徑孔間隙減少10%,直徑大於50.00公釐,間隙放大。
④、增加入模深度。每個工位模具沖壓時，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成廢料**。
⑤、被加工材料的表面是否有油汙。
⑥、調整沖壓速度、沖壓油濃度。
⑦、採用真空吸附。
⑧、對衝頭、鑲件、材料進行退磁處理。
5.壓傷、刮傷
①、料帶或模具有油汙、廢屑,導致壓傷,需擦拭油汙並安裝自動風槍清除廢屑。
②、模具表面不光滑,應提高模具表面光潔度。
③、零件表面硬度不夠,表面需鍍鉻、滲碳、滲硼等處理。
④、材料應變而失穩,減少潤滑,增加壓應力,調節彈簧力。
⑤、對跳廢料的模具進行維修。
⑥、作業時產品颳到模具定位或其它地方造成刮傷,需修改或降低模具定位,教育作業人員作業時輕拿輕放。
6.工件折彎後外表面擦傷
①、原材料表面不光滑,清潔、校平原材料。
②、成型入塊有廢料,清除入塊間的廢屑。。
③、成型塊不光滑,將成型塊電鍍、拋光,提高凸凹模的光潔度。
④、凸模彎曲半徑r太小,增大凸模彎曲半徑
⑤、模具彎曲間隙太小,調整上下模彎曲配合間隙。
⑥、凹模成型塊加裝滾軸成形。
7.漏沖孔
出現漏沖孔的情況,一般有衝頭斷未發現、修模後漏裝衝頭、衝頭下陷等因素引起,修模後要進行首件確認,與樣品對比,檢查是否有遺漏現象,對衝頭下沉的,應改善上模墊板的硬度。
8.脫料不正常
①、脫料板與凸模配合過緊、脫料板傾斜、等高螺絲高度不統一或其它脫料件裝置不當,應修整脫料件,脫料螺釘採用套管及內六角螺釘相結合的形式。
②、模具間隙偏小,衝頭在脫離材料時需要很大的脫模力,造成衝頭被材料咬住,需增加下模間隙。
③、凹模有倒錐, 修整凹模。
④、凹模落料孔與下模座漏料孔沒有對正,修整漏料孔。
⑤、檢查加工材料的狀態。材料髒汙附著到模具上,使得衝頭被材料咬住而無法加工。翹曲變形的材料在沖孔後,會夾緊衝頭,發現翹曲變形的材料,需弄平整後再加工。
⑥、衝頭、下模的刃口鈍化要及時刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的切斷面,刃口鈍了,則需要額外的衝壓力,而且工件斷面粗糙,產生很大的抵抗力,造成衝頭被材料咬住。
⑦、適當採用斜刃口衝頭。
⑧、儘量減少磨損,改善潤滑條件,潤滑板材和衝頭。
⑨、彈簧或橡膠彈力不夠或疲勞損耗,及時更換彈簧。
⑩、導柱與導套間隙過大,返修或更換導柱導套。
◎、平行度誤差積累,重新修磨裝配。
◎、推件塊上的孔不垂直,使小凸模偏位,返修或更換推件塊。
◎、凸模或導柱安裝不垂直,重新裝配,保證垂直度。
9.折彎邊不平直,尺寸不穩定
①.增加壓線或預折彎工藝
②.材料壓料力不夠,增加壓料力
③.凸凹模圓角磨損不對稱或折彎受力不均勻,調整凸凹模間隙使之均勻、拋光凸凹模圓角
④高度尺寸不能小於最小極限尺寸
10.彎曲表面擠壓料變薄
①.凹模圓角太小,增大凹模圓角半徑
②.凸凹模間隙過小,修正凸凹模間隙
11.凹形件底部不平
①.材料本身不平整,需校平材料
②.頂板和材料接觸面積小或頂料力不夠,需調整頂料裝置,增加頂料力
③.凹模內無頂料裝置,應增加頂料裝置或校正
④.加整形工序
12.不鏽鋼翻邊變形
在製造翻邊之前向材料施用優質成形潤滑劑，這能令材料更好地從模具中分離出來，在成形時順暢地在下模表面移動。如此給予材料乙個更好的機會去分布被彎曲和被拉伸時產生的應力，防止在成形翻邊孔邊上出現的變形和翻邊孔底部的磨損。
13.材料扭曲
在材料上沖切大量孔,導致材料平面度不良，成因可能是沖壓應力累積。沖切乙個孔時,孔周邊材料被向下拉伸,令板材上表面拉應力增大,下衝運動也導致板材下表面壓應力增大。對於衝少量的孔,結果不明顯,但隨著沖孔數目的增加,拉應力和壓應力也成倍增加直到令材料變形。
消除這種變形的方法之一是：每隔乙個孔沖切,然後返回沖切剩餘的孔。這雖然在板材上產生相同的應力,但瓦解了因同向連續乙個緊接乙個地衝切而產生拉應力/壓應力積聚。
如此也令第一批孔分擔了第二批孔的部變形效應。
14.模具嚴重磨損
①、及時更換已經磨損的模具導向元件和衝頭。
②、檢查模具間隙是否不合理（偏小）,增加下模間隙。
③、儘量減少磨損,改善潤滑條件,潤滑板材和衝頭。油量和注油次數視加工材料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無鏽垢的材料，要給模具注油，注油點為導套、注油口、下模等。油用輕機油。
有銹垢的材料，加工時鐵鏽微粉會吸入衝頭和導套之間，產生汙垢，使得衝頭不能在導套內自由滑動，這種情況下，如果上油，會使得銹垢更容易沾上，因此衝這種材料時，相反要把油擦乾淨,每月分解一回,用汽(柴)油把衝頭、下模的汙垢去掉，重新組裝前再擦乾淨。這樣就能保證模具有良好的潤滑性能。
④、刃磨方法不當，造成模具的退火,加劇磨損,應當使用軟磨料砂輪,採用小的吃刀量,足量的冷卻液並經常清理砂輪。
15.防止沖壓噪音
沖床是板料加工工業的最關鍵的必備裝置。沖床在工作時會產生機械傳動雜訊、沖壓雜訊和空氣動力性雜訊，該雜訊最高值可達125db（a）大大超過國家標準規定的85db（a）及其以下的雜訊指標要求，因而對操作工人及周圍環境（如辦公室、居民住宅區、會議室等）造成極其嚴重的傷害和汙染。有效地治理該雜訊己成為急待解決的問題。
特別是我國的第一部《雜訊法》的實施，環保產業化的規模日益增大，更加速了對這一雜訊治理的迫切性。
從沖床雜訊源和模具結構入手，要降低噪音得注意以下幾點：
①、注重模具保養、清潔，保持刃口鋒利。
②、模具刃口的形狀、數量、材料和衝切線長，模具刃口與零件接觸面不要太大，衝頭做斜刃階梯衝裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整個過程實現真正的切斷，而不是同步擠斷。
③、模具刃口必須垂直於安裝面，且凸凹模刃口配合間隙要合理，卸料困難時可增加下模間隙、增加卸料力,採用軟表面的卸料板等方法。
④、各工作模板間的配合精度，加工一些排氣槽。
⑤、止擋板改做小塊拼件，脫料板、下模板改為鑲件式,減小抨擊面積。
⑥、脫料板彈頂**改為t型頂桿,彈簧裝在上模座,等高套與頂桿配用,開模狀態下保證脫料板仍有一定的自由活動量。
⑦、保持潤滑良好,模具無干涉,順暢。
⑧、上下模座表面墊鋁板做衝力緩衝。
⑨、模具除錯好後，在衝床上加裝隔聲罩或海綿板隔音處理。
⑩、提高沖床精度，降低結構雜訊。在工作台上安裝緩衝減振降噪油缸，齒輪採用斜齒加強潤滑和加裝齒輪罩，氣動系統中加裝消聲器。
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