地下連續牆施工工藝流程圖詳見下圖：
地下連續牆施工流程圖
5.3.1 導牆製作
1、導牆結構
在地下連續牆成槽前，應砌築導牆。導牆製作做到精心施工，導牆質量的好壞直接影響地下連續牆的邊線和標高，是成槽裝置進行導向，是儲存泥漿穩定液位，維護上部土體穩定，防止土體坍落的重要措施。
導牆採用整體式鋼筋混凝土結構，淨寬比地下連續牆厚大5cm，即850mm；導牆頂口和地面平，肋厚200mm，一般控制深度為1.8m，且插入原狀土20cm以上，導牆頂面高於地下水位1.5m以上，不得漏漿。
導牆在施工期間，應能承受施工載荷。
2、導牆施工允許偏差（詳見下表）
3、導牆施工方法
測量放樣：根據地下連續牆軸線定出導牆挖土位置；測量放樣完成後，請總包單位複核；
挖土：測量放樣後，灑白灰線，採用機械挖土和人工修整相結合的方法開挖導牆。挖土標高由人工修整控制；
立模及澆砼：綁紮鋼筋之前，再次採用全站儀放樣出導牆中線樁位，而後再綁紮鋼筋、立模，立模完成後，請總包單位和監理單位進行複核。
拆模及加撐：砼達到一定強度後可以拆模，同時在內牆上面分層支撐，防止導牆向內擠壓，方木水平間距2m，上下間距為1.0m；
回填土：導牆拆完模並加撐後，應立即在導牆背後分層回填粘性土並壓實；
施工縫：導牆施工縫處應鑿毛，增加鋼筋插筋，使導牆成為整體，達到不滲水的目的，施工縫應與地下連續牆接頭錯開；
導牆養護：導牆製作好後自然養護到70%設計強度以上時，方可進行成槽作業，在此之前禁止車輛和起重機等重型機械靠近導牆；
導牆分幅：導牆施工結束後，立即在導牆頂面上畫出分幅線，用紅漆標明單元槽段的編號（距離分幅線1.5m的位置）；同時測出每幅牆頂標高，標註在施工圖上，以備有據可查。
導牆分幅和編號示意圖
4、轉角處導牆處理
本工程地下連續牆有轉角型槽段，而成槽機抓斗寬度為2.8m～3.0m，為解決槽段尺寸與抓斗寬度矛盾，考慮轉角處導牆沿軸線方向外放20-30cm尺寸，並對轉角型槽段尺寸作區域性調整（現場根據分幅做調整）。
轉角幅示意圖
5.3.2 泥漿工藝
1、泥漿系統施工工藝（詳見下圖）
2、泥漿效能
根據本工程的地質情況，擬採用優質鈉基膨潤土和自來水為原材料攪拌而成。泥漿效能指標要求詳見下表：
護壁泥漿在使用前，應進行室內效能試驗，施工過程中根據監控資料及時調整泥漿指標。不符合灌注水下混凝土泥漿指標要求的應作為廢棄泥漿處理。
3、泥漿配製
泥漿配製工藝流程詳見下圖：
4、泥漿儲存
泥漿儲存採用半埋式磚砌泥漿池。根據現場實際情況，計畫設定1個泥漿池，1個中轉池。
盛裝泥漿的泥漿池的容量應能滿足成槽施工時的泥漿用量。
泥漿池的容積計算：
：泥漿池最大容量，單位為m3；
：每個泥漿池同時成槽的單元槽段，數量為2；
：單元槽段的最大挖土量（地牆成槽厚度為1000mm，成槽最大深度約35m，幅寬選為6m），最大按＝210m3；
：泥漿富餘係數，本工程取＝1.2；
故泥漿池最大需要容積為504m3，同時考慮迴圈泥漿的存貯和廢漿存放.本工程地下連續牆施工期間，泥漿池的容量設計為540m3，另外各設1個容積為2m3的拌製新泥漿的拌漿池和乙個容積為20m3的廢漿池。
5、泥漿迴圈
泥漿迴圈採用3kw型泥漿幫浦在泥漿池內迴圈，7.5kw型泥漿幫浦輸送，15kw（或22kw）泥漿幫浦**，由泥漿幫浦和軟管組成泥漿迴圈管路。
6、泥漿的分離淨化
泥漿使用乙個迴圈之後，利用泥漿淨化裝置對泥漿進行分離淨化並補充新制泥漿，以提高泥漿的重複使用率。提高泥漿技術指標的方法是向淨化泥漿中補充重晶石粉、燒鹼、鈉土等，使淨化泥漿基本上恢復原有的護壁效能。
zx-200黑旋風濾砂機**
7、劣化泥漿處理
劣化泥漿首先儲存在廢漿池中，而後採用封閉的泥漿罐車外運到指定的場所。
8、泥漿施工管理
成槽作業過程中，槽內泥漿液面應保持在不致泥漿外溢的最高液位，並且必須高出地下水位1m以上，成槽作業暫停施工時，泥漿面不應低於導牆頂面50cm。
在清槽過程中應不斷置換泥漿。清槽後，槽底0.5～1m處的泥漿比重應小於1.15，含砂率不大於7％，粘度不大於25s。
5.3.3 成槽施工
1、槽段劃分
根據設計圖紙將地下連續牆分幅，幅長按設計布置（區域性，特別是轉角幅有修改）。
2、槽段放樣
根據設計圖紙和建設單位提供的控制點及水準點及施工總部署，在導牆上精確定位出地下連續牆標記。
3、槽段開挖
開挖槽段採用的成槽機均配有垂度顯示儀表和自動糾正偏差裝置。
⑴成槽機垂直度控制
成槽前，利用車載水平儀調整成槽機的平整度。成槽過程中，利用成槽機上的垂直度儀表及自動糾偏裝置來保證成槽垂直度，成槽垂直精度不得低於設計要求，接頭處相臨兩槽段的中心線任一深度的偏差均不得大於槽深×垂直度要求的結果數值。
⑵成槽開挖順序的確定
開挖順序均採用先兩邊後中的抓法。詳見下圖：
⑶成槽要點
挖槽過程中，抓斗入槽、出槽應慢速、穩當，根據成槽機儀表顯示的垂直度及時糾偏。挖槽時，應防止由於次序不當造成槽段失穩或區域性坍落，在泥漿可能漏失的土層中成槽時，應有堵漏措施，儲備足夠的泥漿。
⑷槽段土方外運
每台成槽機配備1輛8m3的短駁車將成槽土方轉運至指定堆土場。
⑸槽深測量及控制
槽深採用標定好的測繩測量，每幅根據其寬度測2～3點，同時根據導牆標高控制挖槽的深度，以保證設計深度。
⑹槽段檢驗的內容及方法
①槽段的軸線位置，允許偏差為±30mm；用鋼尺量
②槽段的深度， 允許偏差為0～+200mm；用重錘測
③槽厚度0～+30mm；用鋼尺量
④沉渣厚度，允許偏差為≤100mm。用重錘測
4、導牆拐角部位兩端部位處理
成槽機在地下連續牆拐角處挖槽時，即使緊貼導牆作業，也會因為抓斗鬥殼和鬥齒不在成槽斷面之內的緣故，而使角內留有餘土。為此，在導牆拐角處根據所用的成槽機械端麵形狀相應外放約20cm，以免成槽斷面不足，妨礙鋼筋籠下槽。
5、清底
在刷壁過程中槽段同時也在進行自然沉澱，待刷壁結束後開始清底工作，直至測錘碰實的感覺出現，表明槽底沉渣清理到位；
鋼筋籠下放完成後，混凝土澆築之前，再次採用測錘對槽底沉渣進行檢測，若槽底沉渣超出10cm，則採用正迴圈輸送新漿入槽，控制槽底沉渣小於10cm。
泥漿正迴圈施工**
6、刷壁
為提高接頭處的抗滲及抗剪效能，在連續牆接頭處對先行幅牆體接縫進行刷壁清洗；
刷壁上下反覆刷動至少8次，直到刷壁器上無泥為止後，繼續採用刷壁器對接頭刷壁2～3次，徹底刷除接頭沉渣。刷壁工具使用特製刷壁器，刷壁必須在清孔之前進行。
5.3.4 地下連續牆接頭的處理
鎖口管安放步驟：
1、吊裝鎖口管使用主吊。
2、鎖口管分段起吊入槽，在槽口逐段拼接成設計長度後，下放到槽底。
3、鎖口管的中心應與設計中心線相吻合，防止混凝土倒灌；上埠與導牆連線處用槽鋼扁擔擱置；鎖口管後側填粘土，防止傾斜導致接頭不平順，從而影響後續開挖。
5.3.5 鋼筋籠製作和吊放
1、鋼筋籠加工平台
根據成槽裝置的數量及施工現場的實際情況。本工程擬搭設2個（暫定）鋼筋籠加工平台現場製作鋼筋籠。
鋼筋籠加工平台
根據設計的鋼筋間距，插筋、預埋件、及鋼筋聯結器的設計位置畫出控制標記，以保證鋼筋籠和預埋件的布設精度，鋼筋籠平台定位用經緯儀控制，標高用水準儀校正。
2、鋼筋籠製作
鋼筋籠整體製作，整體起吊。
鋼筋籠加工時縱向鋼筋採用對焊或機械連線，橫向鋼筋與縱向鋼筋連線採用點焊，桁架筋採用單面焊，長度不小於10d，接頭位置要相互錯開，同一連線區段內焊接接頭百分率不得大於50%，縱橫向桁架筋相交處需點焊，鋼筋籠四周0.5m範圍內交點需全部點焊，搭接錯位及接頭檢驗應滿足鋼筋混凝土規範要求。鋼筋保證平直，表面潔淨無油汙，內部交點50%點焊，鋼筋籠桁架及鋼筋籠吊點上下1m處需100%點焊。
鋼筋籠加工完成後，其基本偏差值應符合以下要求：
鋼筋籠製作與吊放允許偏差表
3、鋼筋籠保護層設定
為保證保護層的厚度，在鋼筋籠寬度上水平方向設2～3列定位墊塊，每列墊塊豎向間距按3m設定。
4、鋼筋籠吊放
⑴吊點的確定：
根據鋼筋籠重心的計算結果，結合鋼筋籠的形狀合理確定吊點，確保鋼筋籠平穩起吊，回直後鋼筋籠垂直。鋼筋籠加工後初步考慮整體吊裝。
⑵吊裝過程：
鋼筋整體起吊，故先用主鉤起吊鋼筋籠前4個主吊吊點，副鉤起吊鋼筋籠的後4個副吊吊點，多組葫蘆主副鉤同時工作，使鋼筋籠緩慢吊離地面，控制鋼筋籠垂直度，對準槽段位置緩慢入槽並控制其標高，並用槽鋼製作的扁擔擱置在導牆上。
鋼筋籠吊裝示意圖
⑶注意事項：
作業前做好施工準備工作，包括場地平通，人員組織，吊車及其它相應運輸工具的檢查，鋼絲繩、吊具均按本工程鋼筋籠最大重量設定。
吊裝作業現場施工負責人必須到位，起重指揮人員，監護人員，都要作好安全和吊裝引數的交底，現場劃分設定警戒區域，夜間吊裝須有足夠燈光照明。
嚴格執行「十不吊」作業規程。
由於地下連續牆鋼筋籠為一龐大體，為確保鋼筋籠吊放過程中不變形，鋼筋籠起吊桁架，槽幅寬大於6m時設定5榀，槽幅寬大於5m小於等於6m時設定4榀，其餘為3榀，吊點設定盡量使鋼筋籠受力合理。
主吊機在負荷時不能減小臂桿的角度，且不能360度迴轉。
5.3.6 混凝土灌注
1、本工程槽段混凝土的級配除了滿足結構強度要求外，還要滿足水下砼的施工要求，具有良好的和易性和流動性。混凝土的坍落度應為180mm～220mm。
2、在同一槽段內同時使用兩根導管灌注時，其間距不應大於3m，導管距槽段接頭不宜大於1.5m。開始灌注時，導管底端距槽底不宜大於500mm；混凝土面應均勻上公升，各導管處的混凝土表面的高差不宜大於0.
5m，混凝土須在終凝前灌注完畢。
混凝土澆築**
3、混凝土灌注採用導管法施工，導管選用d=250的圓形螺旋快速接頭型別。用混凝土澆築架將導管吊入槽段規定位置，導管頂部安裝方形漏斗。
4、混凝土面的上公升速度不應小於2.0m/h，導管埋入混凝土內深度宜為2～6m。
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