地鐵地下連續牆施工方案
深圳地鐵一期工程根據工程地質條件和環境條件，主體圍護結構為地下連續牆，厚度為80cm，深度為20.9-23.9m，基底以下入土深度為9.
0m。最大入巖深度6.0m，部分牆段進入中風化、微風化花崗岩層。
主體結構開挖時，設定4—5層鋼支撐水平對撐於連續牆上，以保證施工和周圍建築物的安全。車站防水等級設計為ⅰ級。
為保證地面道路的行人和車輛通行，車站分a區和b區分別施工。
本工程施工的難點在於淤泥質粘土層、鬆散砂層的槽壁穩定的控制，嵌入中、微風化花崗岩的成槽及嵌巖過程中如何減小對槽壁產生的擾動。這些將制約工程的質量及工期，針對這些特殊情況將對成槽工藝及泥漿做出相應措施。
根據車站區域的工程地質情況，土至強風化花崗岩採用mhl-60100ayh型和hs843hd型液壓抓斗成槽，中、微風化花崗岩的槽段部分採用***-15鑽機配牙輪鑽頭鑽孔，中間留下的「岩牆」用gc-1200型衝擊鑽機配以特製方錘破碎成槽。鋼筋籠現場製作，整體吊裝入槽，2-3套導管灌注水下砼。其工藝流程如下圖：
地下連續牆工藝流程圖
其主要施工方案如下：
（一） 導牆施工
導牆是控制地下連續牆各項指標的基準，它起著支護槽口土體，承受地面荷載和穩定泥漿液面的作用。對於地質情況比較好的地方，可以直接施作導牆，對於鬆散層可通過地表注漿進行地基加固及防滲堵漏。
1、導牆設計
根據施工區域地質情況，導牆做成「┓┏」形現澆鋼筋砼結構，內側淨寬度比連續牆寬50公釐，如圖所示：
導牆各轉角處需向外延伸，以滿足最小開挖槽段及鑽孔入巖需要。如圖所示兩種拐角：
2、導牆施工：
用全站儀放出地牆軸線，並放出導牆位置(連續牆軸線向基坑外側外放70mm)，導牆開挖採用小型挖掘機開挖，人工配合清底。基底夯實後，鋪設7厘公尺厚1：3水泥沙漿，砼澆築採用鋼模板及木支撐，插入式振搗器振搗。
導牆頂高出地面不小於10厘公尺，以防止地面水流入槽內，汙染泥漿。導牆頂面做成水平，考慮地面坡度影響，在適當位置做成10~15厘公尺台階。模板拆除後，沿其縱向每隔1公尺加設上下兩道10*10厘公尺方木做內支撐，將兩片導牆支撐起來，在導牆的砼達到設計強度前，禁止任何重型機械和運輸裝置在其旁邊通過。
導牆施工縫與地下牆接縫錯開。其施工順序如下：
3、導牆施工的技術要求：
（1） 內牆面與地牆縱軸線平行度誤差為±10mm。
（2） 內外導牆間距誤差為±10mm。
（3） 導牆內牆面垂直度誤差為5‰。
（4） 導牆內牆面平整度為3mm。
（5） 導牆頂面平整度為5mm。
（二） 泥漿製備與管理
泥漿主要是在地牆挖槽過程中起護壁作用，泥漿護壁技術是地下連續牆工程基礎技術之一，其***壞直接影響到地牆的質量與安全。
1、泥漿配合比
根據地質條件，泥漿採用膨潤土泥漿，針對鬆散層及砂礫層的透水性及穩定情況，泥漿配合比如下：（每立方公尺泥漿材料用量kg）
膨潤土：70
純鹼：1.8
水:1000
cmc:0.8
上述配合比在施工中根據試驗槽段及實際情況再適當調整。
製備泥漿的效能指標如下：
2、泥漿池設計
（1） 泥漿池容量設計（以每一台成槽機挖6公尺槽段設計）
該工程地下牆的標準槽段挖土量：
v1=6×25×0.8=120m3
新漿儲備量
v2=v1×80%=96m3
泥漿迴圈再生處理池容量
v3=v1×1.5=180m3
砼灌注產生廢漿量
v4=6×4×0.8=19.2m3
泥漿池總容量
v≥v3+v4=200m3
（2） 泥漿池結構設計
泥漿池結構見附圖。
3、泥漿製備
泥漿攪拌採用2臺2l-400型高速迴轉式攪拌機。製漿順序為：
具體配製細節：先配製cmc溶液靜置5小時，按配合比在攪拌筒內加水，加膨潤土，攪拌3分鐘後，再加入cmc溶液。攪拌10分鐘，再加入純鹼,攪拌均勻後，放入儲漿池內，待24小時後，膨潤土顆粒充分水化膨脹，即可幫浦入迴圈池，以備使用。
4、泥漿迴圈
① 在挖槽過程中，泥漿由迴圈池注入開挖槽段，邊開挖邊注入，保持泥漿液面距離導牆面0.2公尺左右，並高於地下水位1公尺以上。
② 入巖和清槽過程中，採用幫浦吸反迴圈，泥漿由迴圈池幫浦入槽內，槽內泥漿抽到沉澱池，以物理處理後，返回迴圈池。
③ 砼灌注過程中，上部泥漿返回沉澱池，而砼頂面以上4公尺內的泥漿排到廢漿池，原則上廢棄不用。
5、泥漿質量管理
① 泥漿製作所用原料符合技術效能要求，製備時符合製備的配合比。
② 泥漿製作中每班進行二次質量指標檢測，新拌泥漿應存放24小時後方可使用，補充泥漿時須不斷用泥漿幫浦攪拌。
③ 混凝土置換出的泥漿，應進行淨化調整到需要的指標，與新鮮泥漿混合迴圈使用，不可調淨的泥漿排放到廢漿池，用泥漿罐車運輸出場。泥漿調整、再生及廢棄標準見下表：
泥漿調整、再生及廢棄標準
注：表內數字為參考數，應由開挖後的土質情況而定。
④ 泥漿檢測頻率附表：
泥漿檢驗時間、位置及試驗專案
（三） 成槽施工
地下連續牆成槽（尤其是入巖部分）是控制工期的關鍵，其主要內容為單元槽段劃分，成槽機械的選擇，成槽工藝控制及預防槽壁坍塌的措施。
1、槽段劃分
槽段劃分時採用設計圖紙的劃分方式，但在各轉角處考慮成槽機的開口寬度及入巖施工方便，另外劃分一部分非標準槽段。見《槽段劃分平面圖》
2、成槽機械的選擇
根據車站區域的地質情況，在強風化地層以上各層，採用2臺hs843hd型和1臺mhl-60100ayh型液壓抓斗成槽，並配以自卸汽車運至臨時渣土堆場，經排水後再轉運出場；在嵌巖槽段，抓斗抓到強風化岩面後，先以***-15型鑽機配牙輪鑽頭鑽孔入巖，再以gc-1200型衝擊鑽，破碎孔間「岩牆」，掃孔成槽。
3、成槽工藝控制
連續牆施工採用跳槽法，根據槽段長度與成槽機的開口寬度，確定出首開幅和閉合幅，保證成槽機切土時兩側鄰界條件的均衡性，以確保槽壁垂直，部分槽段採取兩鑽一抓。成槽後以超聲波檢測儀檢查成槽質量。
（1） 土層成槽
液壓抓斗的衝擊力和閉合力足以抓起強風化巖以上各層，在成槽過程中，嚴格控制抓斗的垂直度及平面位置，尤其是開槽階段。仔細觀察監測系統，x，y軸
任一方向偏差超過允許值時，立即進行糾偏。抓斗貼臨基坑側導牆入槽，機械操作要平穩。並及時補入泥漿，維持導牆中泥漿液面穩定。
（2） 岩層成槽
在嵌巖槽段，抓斗到岩面即停，並使槽底基本持平。鑽孔採用3臺***-15型鑽機，配以牙輪鑽頭，以鑽鋌加壓鑽進，採用幫浦吸反迴圈出碴，岩屑隨泥漿直接排到振動篩和旋流器處理。在導牆上標出各鑽孔位置，孔距為1.
2公尺，在連續牆轉角部位，向外多鑽半個孔位，以保證連續牆完整性。鑽孔完畢後，即以gc-1200型衝擊鑽，配以特製的80厘公尺×120厘公尺方鑽，將剩餘「岩牆」破碎。破碎時，以每兩鑽孔位中點作為中心下鑽，以免偏錘。
衝擊過程中控制衝程在1.5公尺以內，並注意防止打空錘和放繩過多，減少對槽壁擾動。掃孔後再輔以液壓抓斗清除岩屑。
（3） 防止槽壁坍塌措施
成槽過程中，軟土層和厚砂層易產生坍塌，針對此地質條件，制定以下措施：
① 減輕地表荷載:槽壁附近堆載不超過20kn/m2，起吊裝置及載重汽車的輪緣距離槽壁不小於3.5公尺。
② 控制機械操作:成槽機械操作要平穩，不能猛起猛落，防止槽內形成負壓區，產生槽坍。
③ 強化泥漿工藝：採用優質膨潤土製備泥漿，並配以cmc增粘劑形成緻密而有韌性的泥漿止水護壁，並以重晶石適當提高泥漿比重，保持好槽內泥漿水頭高度，並高於地下水位1公尺以上。
④ 縮短裸槽時間：抓好工序間的銜接，使成槽至澆灌完砼時間控制在24小時以內。
⑤ 對於「z」、「t」、「l」型槽段易塌的陽角部位，採用預先注漿處理。
（4） 塌槽的處理措施
在施工中，一旦出現塌槽後，要及時填入砂土，用抓斗在回填過程中壓實，並在槽內和槽外（離槽壁1m處）進行注漿處理，待密實後再進行挖槽。
（5）成槽質量標準：
① 垂直度不得大於0.5%；
② 槽深允許誤差：+100mm~-200mm；
③ 槽寬允許誤差：0~+50mm。
（四） 清底換漿
成槽以後，先用抓斗抓起槽底餘土及沉渣，再用幫浦舉反迴圈吸取孔底沉渣，並用刷壁器清除已澆牆段砼接頭處的凝膠物，在灌注砼前，利用導管採取幫浦吸反迴圈進行二次清底並不斷置換泥漿，清槽後測定槽底以上0.2~1.0m處的泥漿比重應小於1.
2，含砂率不大於8%，粘度不大於28s，槽底沉渣厚度小於100公釐。
（五） 槽段接頭清刷：用吊車吊住刷壁器對槽段接頭砼壁進行上下刷動，以清除砼壁上的雜物。刷壁器形式見附圖。
（六）鋼筋籠製作與安裝
鋼筋籠採用整體製作、整體吊裝入槽，縮短工序時間。
1、鋼筋籠製作：
① 現場設定鋼筋籠加工平台(如附圖)，平台具有足夠的剛度和穩定性，並保持水平。
② 鋼筋加工符合設計圖紙和施工規範要求，鋼筋加工按以下順序：先鋪設橫筋，再鋪設縱向筋，並焊接牢固，焊接底層保護墊塊，然後焊接中間桁架，再焊接上層縱向筋中間聯結筋和面層橫向筋，然後焊接鎖邊筋，吊筋，最後焊接預埋件（同時焊接中間預埋件定位水平筋）及保護墊塊。
③ 除圖紙設計縱向桁架外，還應增設水平桁架（每隔3公尺設定一道），並增設鋼筋籠面層剪力筋，避免橫向變形。對「 ┐」型「┳」 型， 「z 」型鋼筋籠外側每隔2公尺加2道水平剪力筋，入槽時打掉。
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