施工方案目錄1． 工程概況
2． 編制依據
3． 施工準備
4． 施工步驟方框圖
5． 材料檢驗
6． 管道安裝
7． 焊接及焊縫檢驗
8． 管道系統試驗
9． 質量控制與管理
10． 安全與文明施工
11． 交工驗收
12． 施工進度計畫表
１ 工程概況
本工程為安裝工程，設計新製作新油罐及工藝管道，由我公司承建的工程加油部分工藝管道，按新設計圖內容，加油區由四個油罐及4臺加油機組成。
２ 編制依據
2.1相關技術檔案
2.2 gbj235-82 《工業管道工程施工及驗收規範》（金屬管道篇）
2.3 gbj236-82 《現場裝置、工業管道焊接工程施工及驗收規範》
2.4 shj501-85 《石油化工劇毒、易燃、可燃介質管道工程施工及驗收規範》
3 施工準備
3.1 由專案部工程部組織施工人員進行技術交底 , 熟悉業經會審的施工圖紙及施工驗收規範和有關的技術檔案 , 提出完整的材料計畫和措施用料計畫 , 由質安部進行安全交底及教育。
3.2 施工機具的準備及人員配備。
3.2.1 需準備的施工機具如下表：
3.2.2 施工人員：
鉗工： 1 人電焊工： 6 人
氣焊工： 1 人起重工： 2 人
電工： 1 人普工： 2 人
安全員： 1 人質檢員： 1 人
技術員： 1 人施工隊長： 1 人
3.2.3 現場做好三通一平 , 建好臨時設施。
3.2.4 各工種人員必須通過上崗前培訓工作 , 對參加施工的焊工進行資格審查 , 必須有勞動部門頒發的相應專案的合格證。
3.2.5 技術員將技術要求和要領向施工班組交底。
4 施工步驟方框圖
5 材料驗收
5.1 管子、管件、閥門及板材必須具有製造廠的質量合格證明書，對材料的質量有異議時，應經複驗合格後，方可使用；管子、管件、閥門在安裝前，應按設計要求核對其規格、材質、型號，並進行外觀檢查，不得有裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷，鏽蝕或凹陷不超過壁厚負偏差 , 在施工過程中應按材質和管道級別分類保管，不得混淆和損壞。
5.2 彎頭採用無縫沖壓彎頭 , 外徑偏差及外徑橢圓度不超過以下規定值： dn25 ～ dn70 為 + 1.
1mm ； dn80 ～ dn100 為 + 1.5mm ； dn125 ～ dn200 為 + 2.0mm ； dn200 以上不超過 + 2.
5mm 。
5.3 螺栓及螺母的螺紋應完整無傷痕及毛刺等缺陷 , 螺栓與螺母應配合良好 , 無鬆動或卡澀 , 並附有材質及加工合格證書。
5.4 法蘭必須與安裝圖紙要求的壓力 , 公稱直徑及標準相符，密封面光滑平整 , 螺栓孔符合裝配要求 , 並附有材質及加工合格證書。
5.5 管道閥門安裝前 , 工藝閥門應逐個對閥門閥體進行液壓強度試驗 , 試驗壓力為公稱壓力的 1.5 倍 ,5 分鐘無洩漏為合格 ; 具有上密封結構的管道閥門 , 應以公稱壓力的 1.
1 倍逐個對以上閥門進行氣壓密封性試驗 , 試驗前閥座應清理乾淨 , 試驗時應關閉上密封面 , 時間為 2 分鐘 , 無洩漏為合格。
5.6 嚴密性試驗不合格的閥門 , 需解體檢查 , 並重新試驗 , 解體檢查的閥門質量應符合如下要求 :
5.6.1 閥座與閥體結合牢固 ;
5.6.2 閥蕊與閥座應接合良好並無缺陷 ;
5.6.3 閥桿與閥蕊的聯接靈活、可靠；
5.6.4 閥桿無彎曲、鏽蝕，閥桿與填料配合合適，螺紋無缺陷；
5.6.5 墊片、填料、螺栓等齊全無缺陷。
5.7 所有進行試壓的閥門 , 試壓完應馬上排盡水 , 密封面塗防鏽油 , 關閉閥門 , 封閉進出口 , 並作特殊標誌 , 填寫閥門試驗記錄。
5.8 按公司企業標準 qc/hsj08-90 《物質管理標準》作好現場管子、管件管理工作。
5.9 需代用的材料 , 必須由設計院許可 , 並出具設計聯絡單方可使用代用材料。
6 管道安裝
6.1 管子一般採用機械下料和開坡口，或用氣割下料和開坡口，用氣割下料時，應用砂輪機清除氧化層，並將凹凸面修磨平整。
6.2 焊口的坡口型式、焊條、焊絲、焊接電流、電壓、焊材烘烤溫度按焊接工藝要求並作好記錄。
6.3 管子錯邊量工藝管要求不大於壁厚的 10% 且不大於 1mm ，其它管道不大於壁厚的 20% ，且不大於 2mm ，管道安裝時應注意流向和坡度。
6.4 法蘭連線應保持同軸，其螺栓孔中心偏差不超過孔徑 5% ，並能使螺栓自由出入。
6.5 法蘭連線時 , 法蘭面應保持平行 , 其偏差不應大於法蘭外徑的 1.5/1000 且不大於 2mm ，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。
6.6 連線法蘭的螺栓應為同材質、同規格，螺栓安裝方向應一致 , 緊固螺栓應對稱均勻 , 鬆緊適度 , 緊固後外露長度不大於 2 倍螺距，螺栓緊固後應與法蘭緊貼，不得有楔縫。
6.7 當公稱直徑大於或等於 150mm 時，直管段兩環縫間距不應小於 150mm ，當公稱直徑小於 150mm 時，不應小於管子外徑，環焊縫距支、吊架淨距不小於 50mm ，焊縫距彎管起彎點不小於 100mm ，且不小於管子外徑，管子對口時應保持平直度，允許偏差 1mm/m ，但全長不超過 10mm ，在距介面中心 200mm 外測量。
6.8 閥門安裝時應按設計核對型號，在關閉狀態下，按介質流向確定其安裝方向，水平管道上安裝的閥門，其閥桿應安裝在上半周範圍內。
6.9 與傳動裝置連線的管道，應從機械一側開始安裝，軸向偏差 1mm/m ，安裝前應先安裝支架，不得將管道及閥門的重量或力矩附加在裝置上，安裝完畢後應卸下裝置接管上的法蘭螺栓，在自由狀態下檢查法蘭的平行偏差（ ＜ 0.4mm ）徑向位移（ ＜ 0.
8mm ） , 同時所有螺栓應能順利通過。
6.10 工藝管道法蘭連線 , 在自由狀態下所有螺栓應能順利通過 , 其平行偏差小於 0.6mm 。
6.11 為了防止在安裝的管道上開口而掉入鐵屑及灰塵 , 一切開口工作應在管道安裝前完成 , 並徹底將管內清理乾淨。
6.12 管道安裝時 , 要檢查是否與施工圖相符合 , 安裝完畢必須對照流程圖和平面布置圖複核管道安裝 , 以及支吊架和補償器安裝是否正確。
6.13 管道安裝允許偏差應符合下表規定 :
管道安裝允許偏差 (mm)
專案允許偏差
室外地溝、架空 15
埋地25
室內架空10
地溝15
水平管彎曲 dn ≤ 100
7 焊接及焊縫檢驗
7.1 焊條選用 : 油品工藝管道的焊接採用氬弧焊打底、手工電弧焊蓋面的焊接施工工藝 , 其它介質管道盡可能採用氬弧焊打底 ; 氬弧焊打底時氬弧焊絲選用 h08mn2sia, φ 2.
0mm, 手工電弧焊時選用 j422 焊條 , 每批焊條均應有出廠合格證明書。
7.2 焊條的儲存與運輸：
7.2.1 焊條應放在乾燥、通風良好的房內 , 相對濕度小於 60% ；
7.2.2 焊條堆放必須墊高和離牆 0.3 公尺以上；
7.2.3 搬運和堆放不得砸、摔，焊條必須在烘烤時方可拆包裝。
7.3 焊條的使用和管理：
7.3.1 焊條必須有專人烘烤發放和管理 , 焊條烘烤溫度及烘烤開始、保溫、結束的時間等情況應有詳細記錄；
7.3.2 領用焊條一律使用焊條保溫筒 , 每次不得超過 2kg, 限 4 小時用完 ,4 小時後未用完者 , 應重新高溫烘烤 , 但重複烘烤次數不能超過二次；
7.3.3 乙個焊條保溫筒只准放入一種規格型號焊條 , 嚴禁不同規格型號焊條混放。
7.4 接頭組對要求：
7.4.1 接頭表面應平滑 , 符合有關規定要求 , 介面內及其兩側表面 20mm 內應打磨出金屬光澤 , 不允許有焊渣、氧化皮、裂紋、分層等缺陷存在；
7.4.2 接頭坡口形式如圖示：
7.5 焊接工藝和要求
7.5.1 參加管道施焊的焊工 , 必須持有勞動部門頒發的相應專案合格證書；
7.5.2 當施工現場焊接環境出現下列任一情況時 , 應採取適當的防護措施 , 方可進行焊接工作；
a 、風速 ≥ 8m/s ； b 、相對濕度 ≥ 90% ； c 、下雨時。
7.5.3 參加管道施工的焊工 , 必須嚴格按工藝進行焊接工作 , 否則停止施焊；
7.5.4 焊工必須及時準確 , 清楚地做好焊接工藝所要求的各項原始記錄 ;
7.5.5 焊接工序間要堅持互檢 , 每一焊縫施焊後應打上焊工代號。
7.6 焊縫檢驗
7.6.1 焊縫外觀質量檢查處理 :
7.6.1.1 焊縫表面均應打磨光滑 , 不得有裂紋、氣孔、弧坑、和夾渣等缺陷，並不得保留熔渣和飛濺物；
7.6.1.2 焊縫與母材連線圓滑過渡；
7.6.1.3 凡不符合要求的要進行打磨和修補。
7.6.2 焊縫無損探傷 , 根據 b 級管道及 v 類管道的不同要求 , 確定各自管道無損探傷數量及合格標準。
7.6.3 b 級管道探傷數量 : 固定焊口 40%, 活動焊口 15% ； v 類管道探傷數量 1% 。
7.6.4 同一焊縫返修次數 : 碳素鋼管道不得超過三次。
7.6.5 各種探傷均應有勞動部門考試合格的相應級別的探傷人員進行操作和評定 , 所有探傷均應在外觀檢查合格後進行。
7.6.6 規定必須進行無損探傷的焊縫應對每個焊工所焊的焊縫按比例進行抽查 , 若發現不合格者 , 應對被抽查焊工所焊焊縫 , 按原規定比例加倍抽探 , 如仍有不合格者 , 則應對該焊工在該管線上所焊全部焊縫進行無損探傷 ; 凡進行無損探傷的焊縫 , 其不合格部位必須進行返修 , 返修後仍按原規定方法進行探傷。
8 管道系統試驗
8.1 管道系統水壓試驗根據管道設計壓力不同而分步進行 , 試驗壓力 :b 級管道為設計壓力的 1.
5 倍 ,v 類管道為設計壓力的 1.25 倍 ; 注水前將不參加試驗的儀表、管道裝置等與系統隔離，止回閥閥蕊拆除，注水時將系統中的最高點與大氣相通，當最高點出水後，方可封閉進行試壓。
8.2 強度試驗時 , 公升壓應緩慢 , 達到試驗壓力後 , 穩壓 10 分鐘 (b 級管道降至設計壓力穩壓 30 分鐘 ) 以無洩漏 , 目測無變形為合格 , 並作好記錄。
8.3 系統吹掃在水壓試驗後進行 , 一般按主管、支管、蔬排管依次進行。吹掃時用手錘敲擊管子焊縫死角，管道底部，吹掃介質為壓縮空氣，吹掃時用塗白漆的靶板檢查，無鐵鏽塵土、水份及其它髒物為合格，填寫管道吹掃記錄。
8.4 b 級管道氣壓嚴密性試驗時 , 試驗壓力按設計壓力的 1.1 倍進行 , 公升壓應緩慢 , 用塗刷肥皂水方法檢查 , 如無洩漏 , 穩壓 30 分鐘 , 壓力不降 , 則為合格 , 並作好記錄。
8.5 b 級管道的洩漏量試驗應按設計壓力進行 , 時間為 24 小時 , 全系統每小時的平均洩漏率不得超過 0.5% 。
8.6 強度試驗、氣密性試驗、洩漏量試驗前應通知甲方及有關部門人員到場，試驗記錄應有有關部門簽字認可。
9 質量控制與管理
9.1 施工過程中堅決執行 「 首件必檢 」 「 過程監督 」 的質量動態控制 , 施工技術人員和質量管理人員對施工質量及時進行實際測量檢驗。
9.2 為保證質量目標的實現 , 在工程專案施工中將按照本公司《質量手冊》的規定 , 建立完整的質量保證體系。
施工現場質量保證體系
各專業施工員、各專業的質檢員
9.3 按質量控制程式實施各專業施工工序質量控制 , 在各工序建立質量控制點 , 上一道工序檢查合格後 , 才能進行下一道工序。質量檢驗分為 a 、 b 、 c **檢驗三個等級。
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