xx天然氣液化專案
天然氣淨化(100#)工藝管道吹掃、試壓方案
目錄1.編制說明 3
1.1工程說明 3
1.2編制依據 3
2.工程概況 3
2.1工程實物量 3
2.2試壓包數量 3
3.施工前準備 3
3.1施工機具及計量器具準備 3
3.2材料準備 3
3.3 施工技術準備 3
3.4 施工現場準備 4
4.試壓施工方法 4
4.1 施工工序 4
4.2 試壓要求 4
4.2 試壓介質選取 5
4.3 試驗壓力 5
4.4盲板的設定 6
4.5試壓過程 6
4.5.1液體試驗 6
4.5.2氣體試驗 7
5.吹掃施工方法 7
5.1 施工工序 7
5.2管道吹掃要求 7
5.3管道吹掃準備 7
5.4吹掃過程 8
5.4.1空氣吹掃 8
5.4.2爆破吹掃 8
6.質量保證措施 8
6.1質量保證體系 8
6.2質量保證及質量控制措施 9
7.hse保證措施 10
7.hse保證措施 10
7.2安全保證及控制措施 10
7.3安全風險分析評估 11
8.施工機具裝置配置計畫 12
9. 施工手段用料 12
10.試壓包參數列 14
10.部分試壓包流程圖 24
xx潔淨能源****30×104nm3/d天然氣液化專案機電裝置以及工藝管道安裝基本接近尾聲，計畫於本月中旬開始管道試壓、吹掃，現編制《xx天然氣液化專案100#工藝管道吹掃、試壓方案》，來指導、約束工藝管道試壓吹掃，確保本工序安全、順利地進行。
xx潔淨能源****天然氣液化專案由重慶華瑞石化股份****總承包，資訊產業電子第十一設計研究院科技工程股份****設計，安徽國漢建設監理諮詢****監理，機電裝置以及工藝管道安裝由中石化工建設****施工。
1、《工業金屬管道工程施工及驗收規範gb50235-2010；
2、《石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規範》 sh3501-2002；
3、《石油化工金屬管道工程施工質量驗收規範gb50517-2010；
4、《石油化工施工安全技術規程sh3505—1999；
5、工藝管道及儀表流程圖；
6、管道平面布置圖和管道單線圖；
7、管道說明表。
管道全長 643.85m，其中：不銹鋼管道 17 m；碳鋼管道：
626.85 m；其中最大管徑是dn150，最小管徑是dn15，最高設計壓力3.63 mpa,最低設計壓力 0.
06 mpa，最高設計溫度310 ℃，最高試驗壓力5.445mpa，最低試壓壓力為 0.09 mpa。
根據工藝流程以及管道壓力等級，對工藝管線分系統進行試壓，分級按試壓包逐個進行試壓。此次試壓共劃分了7個包。
3.施工前準備
3.1施工機具及計量器具準備
施工機具（試壓幫浦、上水幫浦、電焊機及扳手）效能可靠，並報驗合格。施工過程中使用的測量、計量器具（壓力表、閥門等），校驗合格。
按照試壓技術方案的要求準備手段用料，並根據現場情況所需搭設臨時支架。
1、依據圖紙、施工規範的要求及現場實際情況，編制可行性技術方案，並由技術員向施工班組進行詳細的技術交底。參與試壓人員必須熟悉試壓工藝流程及試壓操作規程。
2、施工隊技術員按照試壓小組下發的每個試壓包管線號對自己施工隊施工的區域進行尾工排查，以下發的每個試壓包時間為準1天後把尾工項上報給試壓小組，生產部門安排並督促各區域施工隊按打壓計畫完成尾工量的施工，技術質量部相關技術員負責進行複查。
3、試壓包管線未探傷的工作量，在試壓之前試壓小組應以書面形式發給探傷部門，並核對試壓管線的無損檢測報告是否齊全。
4、試壓系統全部按設計檔案及規範要求安裝完畢，焊接完畢。並根據試壓包單線圖核查現場實物合格。
5、試壓前需審查的資料按照試壓前資料確認表確認合格。
6、焊接、無損檢測工作已全部完成。
7、焊縫部位沒有隱蔽。
8、管道的材質、管線號標記明確，記錄完整。
9、管道系統試壓前，上述各項內容應由施工單位、總包單位、監理單位、建設單位等有關部門聯合檢查進行確認並留有記錄。
在需要試壓的區域，圍設警戒繩，並標識牌標識。檢查管道支、吊架的型式、材質、安裝位置正確，數量齊全，緊固可靠、焊接質量合格。檢查水源暢通。
試壓用的臨時加固措施安全可靠，臨時盲板加置正確，標誌明顯，臨時連通線已經完成，系統內部已經貫通。不能參與系統試壓的裝置、安全閥、調節閥及其他儀表元件是否已經隔離。
1、試驗壓力處於同一等級（試驗壓力相近者取最高壓力歸為同一試驗壓力等級）且相互連通的管道可劃入乙個試壓包進行試壓。系統強度試驗的壓力不能大於本系統管道組成件標識壓力等級的1.5倍。
或按照管線試驗壓力公式進行計算，具體見試驗壓力說明。
2、對距離上水點較遠或其他原因導致試壓困難的管道，可通過連通線與附近同等級試驗壓力管線實現連通，以劃入乙個試壓包進行試壓，連通線盡可能利用管道焊接連通。
3、試壓包的試壓次序應實行就近原則，以使上水線、連通線能重複利用；
4、對於無法試壓的管道，經設計，業主，監理，總包單位同意後可採用100%rt檢測代替水壓試驗。
5、與裝置、壓力表直接相連的排凝閥、安全閥、放空管線以及管路上的儀表設施不參與水壓試驗。當管道與裝置無法隔離時，管道的試驗壓力等於或小於裝置的試驗壓力時，按管道的試驗壓力進行試驗；當管道的試驗壓力大於裝置的試驗壓力，且裝置的試驗壓力不低於管道設計壓力的1.15倍時，且經業主、監理、總包同意後，可按裝置的試驗壓力進行試驗。
6、臨時連通線、上水線、壓力表、放空點應利用管線上已有的開口（如排凝、放空、儀表管嘴或敞開的法蘭口）進行連線。
7、每個包試壓結束後必須把水洩完，再進行第二包上水試壓，以免管架承重負荷過大。
8、試壓隊負責盲板的加拆，臨時上水線的拆裝，上水壓力表的焊接相關工作。
9、施工隊負責本區域管子焊道、法蘭洩露的緊急維修工作。
10、壓力表的設定，一塊設於試壓幫浦前,另兩塊分別置於系統的高點和系統中，壓力表的裝設盡量利用系統中已有的壓力表管咀。
試壓過程中，不得對管道進行碰撞、敲擊。
本工程試壓選用液體和氣體試壓（具體見試壓包附表）主要以液體為主。液體試壓選用潔淨水（迴圈水、消防水、脫鹽水）進行，具體選擇離系統上水點最近的地方。奧氏體不銹鋼管道用水試壓時，水中的氯離子含量不超過25mg/l。
氣壓試壓選用的介質為壓縮空氣。
試壓示意圖
試壓示意圖
按照設計所給出的管道表中的水壓的試驗壓力分級別進行試驗。管道表中沒有給出試驗壓力的。按照規範常溫下液壓強度試驗的壓力為設計壓力的1.
5倍。常溫下氣壓強度試驗的壓力為設計壓力的1.15倍。
在同一試驗系統內，按系統內的最大設計壓力進行選擇。
當試驗溫度低於設計溫度時，工藝管道的試驗壓力按下列公式進行計算：
k-係數。液體試壓時k為1.5，氣體試壓時k為1.15。
pt-試驗壓力，mpa。
po-設計壓力，mpa。
[σ]1-試驗溫度下的材料許用應力，mpa。
[σ]2-設計溫度下的材料許用應力，mpa。
也應滿足液體試驗時的應力值不超過試驗溫度下材料屈服點的90%。氣體試壓時的應力值不超過試驗溫度下材料屈服點的80% 。只有滿足以上要求，計算出來的試驗壓力才能滿足要求。
各試壓壓力具體見試壓包附表。
1、在裝置的進出口加置盲板。
2、在調節閥和其他儀表元件兩端加置盲板。
3、盲板的選擇：
試壓盲板所採用的厚度應通過下式進行計算：
注：t—試壓盲板的最小厚度（mm）
dg—凸台式或平面式密封面法蘭使用的墊片的內徑或環接法蘭的中徑（mm）
p—試驗表壓
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