抓住「現場管理」這一切入點，深入開展現場改善。突出安全環保管理、裝備維護管理這兩個重點，持續優化專業管理水平。實現影響氧化鋁產量為零，全員參與改善，提公升團隊能力這三個建立目標。
強力推進模範車間安全標準化工作，加強儀表巡、點檢，加強對檢修施工現場的管控等措施的落實。開展環境衛生和現場儀表整治，開展危險源辨識，全面開展隱患排查和綜合治理工作，立足解決車間安全的突出問題，提高班組崗位自主安全管理能力，強化安全操作規程及安全技能培訓。認真開展反違章、查隱患活動，組織崗位人員對本崗位的危險及有害因素進行辨識評價，發現問題及時解決。
車間通過持續開展現場裝置5s改善、裝置、安全達標工作，現場標準化和管理標準化水平不斷提高，並根據車間工作實際形成一套管理作業標準。標準作業規定作業區域、作業流程、作業標準、作業圖示和週期，主要有：全員生產維護標準作業卡，專業點檢標準作業卡、故障處置單點教程、問題機制和基礎管理標準作業卡五部分。
一車間目視化共分三部分，分別為理念、基礎管理和生產運營。
生產運營部分包括：崗位標準作業看板、全員生產維護、專業點檢、單點教程、應急預案、問題解決機制和關鍵業績指標（kpi）看板七種。
三、檢修作業為突破口，三段六步法和推廣行為安全觀察與溝通「6+7」工作法
在推廣行為安全模組工作中，車間結合工作實際，運用運營轉型工具和方法，針對勞保穿戴不齊、裝置檢修未進行安全確認、檢修未辦理作業手續三項典型不安全行為，總結提煉出檢修施工「三段六步法」和安全觀察與溝通的「六加七」工作方法。實現了100%的作業及活動進行不安全行為辨識，100%的作業及活動有規程和標準，因不安全行為引發的事故為零的目標。
嚴格落實檢修作業「三段六步法」，推廣行為安全觀察與溝通「6+7」工作法，杜絕違章行為的發生。運用pdca迴圈法，要求各班組嚴格落實檢修施工「三段六步法」，即從檢修前計畫組織、檢修中過程管控、檢修後效果評價三個階段進行管理，嚴格落實明確檢修安全責任、開展檢修動態危險因素辨識和評估、制訂落實檢修安全防範措施、開展檢修安全確認、執行作業安全監護、進行檢修效果評價六步工作。確保檢修施工的安全，實現檢修施工管理的持續改進。
車間安全環保管理使用pdca動態閉環管理模式，通過工作策劃、自我檢查、自我糾正、自我完善的動態管理，確保了車間安全環保績效的持續改進和安全生產長效機制的建立。車間自成立以來，未發生一起人身傷害和死亡事故，未發生一起重大裝置事故，保持了長週期安全文明生產。
二、從安全生產目標指標、組織機構、安全職責、安全會議、安全檢查、教育培訓、現場檢修、獎懲激勵等方面制定了車間的安全管理制度。
三、從班組安全生產責任、安全確認、安全生產互保聯保、安全生產檢查、安全教育培訓、安全會議、班組交**、安全獎懲等方面建立健全了班組安全生產管理制度。
四、預防控制風險、降低事故發生的概率。
通過安全生產標準化建立工作，對危險有害因素進行了系統的識別、評估，制訂了相應的防範措施。全員巡檢和專業點檢相結合，及時發現和糾正違章指揮、違章操作、違反勞動紀律的不安全行為，使隱患排查治理工作制度化、規範化和常態化，切實改變了運動式的工作方法，對危險因素作到可防可控，全面降低了事故風險。
五、建立健全適應處置突發事件的應急管理機制。
針對焙燒爐、高壓溶出等氧化鋁生產關鍵崗位，車間堅持應急職守和焙燒爐崗位的夜間和節假日保鏢制度，確保10分鐘以內業務骨幹到達生產現場進行故障處置，有效保證了氧化鋁安全生產穩定執行。
六、推廣行為安全模組，提高員工安全防範意識。
針對員工不安全的行為，不是責備和找錯，車間組織員工識別那些關鍵的不安全行為、監測和統計分析、制定控制措施並採取整改行動，最終降低不安全行為發生的頻率。在推廣行為安全模組過程中，車間參與總結和推廣了「檢修施工三段六步法」和「6+7」安全觀察和溝通工作法。
四、「深化運營轉型，強化現場管理」專項行動認真開展，突出現場5s改善
開展隱患排查，邊查邊改，整改後要進行複驗，確認閉環管理。專項行動的重點是：一是按照運營轉型模範工廠現場管理標準和無洩漏工廠管理標準開展現場整治，做到「一零、二淨、三清、四無、**漏」；二是按照消除物的不安全狀態和人的不安全行為的要求，排查與治理各類事故隱患，消除員工的習慣性違章行為，實現零傷害；三是整改生產作業現場環境上的缺陷與管理上的漏洞，完善通風除塵、淨化設施，治理汙染源，確保作業現場粉塵、汙染物、噪音等達標，消除現場照明、粉塵、積水、防護欄等方面的缺陷；四是消除生產流程中的安全死角，落實區域責任制，隨時、定期、全覆蓋地進行安全排查，上下到底（頂）、縱橫到邊，實現無死角化管理；五是結合氧化鋁、碳素和電廠管理專業現場觀摩會民營管理標準，提公升現場文明生產管理水平，做到：
廠房、綠化帶、公共區域乾乾淨淨；操作間、控制室、交**室等清潔明亮；物料、半成品、成品、工器具擺放整齊；管線顏色及介質流向標識清晰；裝置見本色；管溝、蓋板完整無缺；各種地溝無積料、無積水等。強化現場管理專項活動計畫制訂與組織實施到位。
通過開展現場5s改善，進一步提公升了車間標準化管理水平。管理區域主要表現為乾淨整潔、標識清晰； 「四室一所一庫」保持整潔，物品定置擺放；員工遵守勞動紀律、勞動用品穿戴齊全、按照標準化作業工作；員工熟知5s活動開展要求，自主改善意識得到提高。
做好冬季五防工作，檢查現場裝置安全，檢查現場儀表伴熱帶的情況，伴熱帶進行每班、裝置檢查日檢查，注意防火，防盜、放觸電，用電裝置做到人走斷電、防煤氣中毒用電裝置做到人走斷電。
五、安全標準化驗收和模範車間驗收工作
中心、車間領導高度重視安全標準化達標鞏固工作,成立了安全標準化領導組，明確了責任機構和人員，依據《計控資訊中心2023年安全生產標準化工作計畫》逐步實施。成立了安全生產標準化自評小組，小組成員認真學習相關的標準化知識和要求，並做到理論與工作實踐相結合，組織協調全員、全過程、全方位地開展此項工作。
按照崗位達標驗收的工作步驟，全面完成了班組及崗位、車間的驗收工作。推進安全標準化系統正常執行，實現安全管理持續改進，消除事故隱患，杜絕事故發生。
1、車間安全環保管理使用pdca動態閉環管理模式，通過工作策劃、自我檢查、自我糾正、自我完善的動態管理，確保了車間安全環保績效的持續改進和安全生產長效機制的建立。車間自成立以來，未發生一起人身傷害和死亡事故，未發生一起重大裝置事故，保持了長週期安全文明生產。
2、從安全生產目標指標、組織機構、安全職責、安全會議、安全檢查、教育培訓、現場檢修、獎懲激勵等方面制定了車間的安全管理制度。
3、從班組安全生產責任、安全確認、安全生產互保聯保、安全生產檢查、安全教育培訓、安全會議、班組交**、安全獎懲等方面建立健全了班組安全生產管理制度。
4、預防控制風險、降低事故發生的概率。
通過安全生產標準化建立工作，對危險有害因素進行了系統的識別、評估，制訂了相應的防範措施。全員巡檢和專業點檢相結合，及時發現和糾正違章指揮、違章操作、違反勞動紀律的不安全行為，使隱患排查治理工作制度化、規範化和常態化，切實改變了運動式的工作方法，對危險因素作到可防可控，全面降低了事故風險。
5、建立健全適應處置突發事件的應急管理機制。
針對焙燒爐、高壓溶出等氧化鋁生產關鍵崗位，車間堅持應急職守和焙燒爐崗位的夜間和節假日保鏢制度，確保10分鐘以內業務骨幹到達生產現場進行故障處置，有效保證了氧化鋁安全生產穩定執行。
6、推廣行為安全模組，提高員工安全防範意識。
針對員工不安全的行為，不是責備和找錯，車間組織員工識別那些關鍵的不安全行為、監測和統計分析、制定控制措施並採取整改行動，最終降低不安全行為發生的頻率。在推廣行為安全模組過程中，車間參與總結和推廣了「檢修施工三段六步法」和「6+7」安全觀察和溝通工作法。
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