學習資料
tpm：理論與實踐
1、tpm的基礎
全面生產維修tpm（total productive maintenance ）是乙個在世界範圍內為維護、生產及企業管理者所關注並試圖學習和了解的話題。一些世界級企業都將tpm視為一種最新和最好的現代管理模式，如戴姆勒·克萊斯勒、大眾、福特、寶馬、鄧祿普、摩托羅拉、卡夫、柯達、博世、西門子及其它一些世界級企業已經或正在建立tpm管理系統並取得了很好的成效。tpm似乎將成為現代企業中一種最具發展潛力的管理模式。
20世紀50年代初日本引進了通用電氣公司建立的預防維修體制。如同質量管理與零故障管理的引進一樣，日本人改進和發展了預防維修模式，使之更加適應日本企業的實際。日本裝置維修協會副主席中島青一在全日本積極推動tpm，被稱為tpm之父，他就tpm題材所寫成的著作也被日本和許多國家認為是維護和生產管理領域內的聖經。
中島青一首先在nippondenso公司開展了涉及日常維修工作的tpm的試點並為此打下了較好的基礎。雖然中島青一的書是針對日本企業的特點寫的，但是tpm模式已被視為20世紀一種最為有效的裝置管理手段，為提高自身的裝置管理水平，許多國家的企業紛紛從日本引進tpm模式。目前，日本人已在這一領域佔據了無可爭議的優勢。
在日本，企業廣泛地開展了tpm活動。乙個大型企業的董事長選擇自己企業供貨商的前提就是必須建立tpm管理系統，而這些供貨商又同樣要求自己的員工必須掌握tpm方法。
tpm模式實際上反映的是一種企業文化，而這種企業文化的核心就是團隊精神，強調的是協作。因此，建立tpm模式，必須首先為全體員工制訂適合本企業實際情況的tpm計畫，在此基礎上根據不同部門的需求再規劃出tpm實施程序。
按照日本人的觀點， tpm模式的引進需要大量的時間、精力和金錢，因而必須取得企業高層的支援才能成功。必須清醒地認識到，在tpm模式取得成效之前，不僅在時間、金錢方面的消耗是巨大的，而且企業文化也將發生變化。
產品質量
在經濟全球化的影響下，企業面臨著全球範圍內的激烈競爭。企業所生產產品即便不出口，也要面臨國內相同產品的競爭，在激烈的競爭中，企業必須滿足市場不斷變化的需求才能求得生存與發展。為此，一些世界級的大企業對產品制訂了嚴格的質量標準，例如摩托羅拉要求自己產品的合格率要求達到99.
9996%，換句話說，一百萬件產品中僅有四件是廢品。把握產品質量的關鍵是什麼？是生產裝置！
生產一流的產品就必須擁有一流的生產裝置。但是如果沒有一流的裝置管理，那麼再好的裝置在生產過程中也不可能一直保持良好的狀態。對於已經推行質量認證體系（如iso）的企業,tpm體系的建立相對要簡單些，兩者體系可以結合起來應用而無須再建立一套新的體系。
tpm可以作為廣義上的質量體系中的一部分，即生產裝置的質量監督體系。
及時生產制（jit, just in time）
及時生產制是一種極其有效的管理模式，其最大的優勢在於可以大大減少企業原料及成品的庫存數量及範圍。但是及時生產制取決於生產裝置的可靠性，如果在及時生產制的實施過程中裝置突然失靈將使企業面臨極大的損失。
現代企業在日趨激烈的市場競爭中必須提高生產率以減少迴圈時間。對於企業的客戶來說，生產時間的減少意味著訂單規定的交貨時間可以得到保障。而生產裝置的故障、空轉及自身任何細微的缺陷都將使企業提高生產率的努力落空。
及時生產制和減少迴圈時間在通常情況下可以加速生產迴圈。在這一方面，調整或準備時間是決定性的，因為這種調整和準備工作將導致停機。早期關於裝置生產效率的研究表明，裝置總的生產時間中，調整與準備時間要佔到50%左右。
對於持tpm理念的人來說，這將是裝置效率最大的損失之一。
在盡可能短的時間內更換工具是減少準備時間的一種有效措施。企業界有許多這方面的案例，最初需要乙個半小時的準備時間可以被縮減為45分鐘乃至10分鐘。在理想的條件下，tpm的目標是將這一時間減少至10分鐘之內，而操作工人的參與對於這一目標的實現是至關重要的。
生產成本
許多企業往往注重製造成本的降低而忽視了通常情況下佔生產成本5%～15%的維護費用。
降低成本的關鍵不僅在於費用本身，更為重要的是工業生產發展的趨勢。由於自動化、高速化裝置以及機械人的出現，單位產品的生產成本不斷降低，而另一方面，由於裝置維護方面的費用卻在不斷增加，這是現代裝置日趨複雜所導致的結果。許多企業尋求降低維修費用的途徑，但是他們關注的僅僅是不可**和控制的突發故障的維不僅能夠降低維護費用，而且可以較大的改造生產裝置的效率。
裝置的生產能力
對於裝置的生產能力來說，企業製造產品，維修則可以對企業的生產能力起到保障作用。但是在實際生產過程中，企業的管理人員對自己企業中生產裝置的實際利用率、實際有效度及實際效能則未必能夠全面了解和掌握。在企業的生產實踐中，不僅老舊或服役期滿的裝置如此，一些新的和現代裝置常常也存在綜合效率低下的問題。
對一般裝置和關鍵裝置的調查也顯示出同樣的綜合效率低下的問題。備綜合效率的低下造成大量可資利用的生產能力的損失，這就相當於許多現有生產裝置在無形之中消失了，這樣的損失對於企業發展的形象是非常嚴重的。一些企業，如美國田納西eastman公司的經驗表明，tpm系統的建立可以在無需投資的條件下較大幅度地提高裝置生產能力。
環保與節能
目前，環保已成為日益為人們所關注的問題，相關的法律條款也日趨嚴厲。裝置在提高生產能力，製造更多產品的同時已不再被允許向大氣、地表和水中排放工業廢棄物，只有經過嚴格環保認證的裝置才可以投入執行。
環保問題的另一方面是節能。對於製造業來說，電動機是能耗最多的裝置。裝置維護中的缺陷是導致電機效率低下的重要原因，企業面臨的挑戰是怎樣才能降低能耗，使裝置效率達到最大化。
上述問題與挑戰是所有企業為增強自身市場競爭力所必須面對的問題。執行良好的tpm系統可以在無需花費太多費用的前提下解決企業所面臨的這些問題，改造裝置的執行質量和生產效率。換言之，在達到上述目標的各種措施中，tpm可能是投資回報率（roi）最高的。
一些德國世界級大企業（如戴姆勒·克萊斯勒、鄧祿普）推行tpm管理模式的案例表明，在tpm專案上的投資回報率甚至可以達到200%～ 400%。
2、tpm的內涵
在日本，tpm被定義為「全員參與下的生產維修」。在這一前提下，tpm還涉及使生產裝置效率的最大化以及包括乙個廣泛的、每乙個管理人員積極參與的預防維修體系的建立。其核心是「維修」與「員工的參與」。
在其它國家中，這樣的定義產生了一些問題。對於西方國家而言，核心問題在於裝置。國際tpm協會主席hartmann所提出並經西方國家企業認可的tpm定義為：
全體員工積極參與下的生產裝置整體效率的持續改造。
上述定義的核心在於生產裝置的整體效率而非維修，在於全體員工的積極參與而不僅僅是管理人員。tpm體系不僅涉及維護和操作人員，而且還應包括諸如研發人員、採購人員及工長在內的全體員工。生產裝置整體效率所帶來出來的效益將通過操作人員與維護人員之間的良好合作加以實現。
全面生產裝置管理tpem®（total productive equipment management）
為適應西方國家工業企業建立tpm管理模式的需要，國際tpm協會提出了「全面生產裝置管理」這一新的概念（注：「全面生產裝置管理」已由國際tpm協會註冊）。
與較為僵硬的日本tpm模式相比。tpem 系統的建立具有較大的靈活性。tpem模式更注重現實的需求，將生產裝置置於優先考慮的位置，對企業文化在企業管理中的作用也給予特別的關注。
tpem模式是一種更為實用的管理模式。借助於tpem的方法，tpm將重新調整和改變生產裝置管理的結構。以24小時連續有效運轉為最高目標的裝置利用率是建立良好的固定資產及裝置管理系統的關鍵所在。
對於大多數企業而言，改造生產裝置管理系統可以通過以下三個階段進行：
現有生產裝置系統的改造；
將經改造後的裝置管理系統維持在高效及高有效度的水平上；
購置高效及高有效度的新裝置。
裝置管理的每一階段都包括許多步驟，這是在建立tpm體系的規劃中必須加以注意的問題。對於tpem系統來說，首先應該將裝置效能及有效度維持在盡可能高的水平，這在tpm 體系中是十分重要的問題。
雖然必須投入大量的金錢、時間和精力才能實現這一目標，但是相對於生產率和質量的改造及成本的降低而言，這些投入還是很有意義的。
充分而詳盡的資料資料及周密的計畫對於第一階段目標的實現也是至關重要的。應予優先考慮的是改造生產過程，使有限的生產裝置能夠生產更多的產品，這也將使得早期對tpm的投入得到補償。
裝置管理的第一階段：通過對裝置的改進使其達到盡可能高的效率及有效度。
第一步：確定現有裝置的效率及有效度;
第二步：確定裝置的實際狀態;
第三步：已實施的維修資訊的採集;
第四步：裝置故障損失的分析;
第五步：確定改進裝置狀態的需求及可能性;
第六步：確定裝置換裝的需求及可能性;
第七步：按計畫實施改進及換裝方案;
第八步：檢查及評估方案實施的效果.
對於第一階段前三步的實施來說，應予優先考慮的是資料的採集、處理。資料是tpm系統可行性研究的重要組成，對於管理決策和tpm專案的成敗也是關鍵的要素。通過可行性研究得到的資訊和其它資料（如現有的裝置失效記錄，故障登記表，修理費用，平均故障間隔期mtbf等等）可以被tpm小組用來進行生產裝置故障（第四步）及裝置狀態改進可能性的分析（第五步）。
改進方案將按照裝置投入產出分析，生產狀況，產品質量提公升的需求，裝置有效度及其它因素依其重要程度逐項予以安排。第六步的重點在於對裝置換裝的必要及可能性進行研究，由專業工程師組成的tpm小組將分析換裝過程中可能出現的損失，換裝對於裝置的必要性並擬定相應的方案。第六步則是根據擬定的計畫實施改進的方案，這一過程延續的時間取決於裝置的狀態、所確定的需求及可能性，可能長達6至18個月。
由於裝置的改進是乙個持續的過程，因此這一程序將不斷延續下去。對於tpm管理模式來說，裝置狀態的改進是最有效的成果，對於生產裝置及其它固定資產的使用效率，產品質量，產量及成本都將產生積極的具有深遠意義的影響。tpm模式的投資將通過小組的自主維修活動及與其它人員的緊密協作產生的效果得到回報。
在最後一步中，生產裝置狀態改進的效果應通過與其改進前狀態的比較而得出，在此基礎上再考慮進一步的需求。
裝置管理規範
例 的規定 特種裝置按 特種裝置安全監察條例 的規定 2.裝置技術指標 1 主要裝置完好率 全部裝置完好率 2 主要裝置利用率 全部裝置利用率 3 裝置綜合效率 4 動 靜密封點洩漏率 5 裝置大修計畫完成率 6 儀表 三率 完好率 控制率 開表率 7 裝置閒置率。五 裝置前期管理 1.裝置管理部門...
裝置管理表單
裝置領用單 版本 1.0 備註 此表單一式二份 乙份給領用部門，乙份給發放部門 裝置退庫單 版本 1.0 備註 此表單一式二份 乙份給申請退庫部門，乙份給接收部門 報廢申請單 版本 1.0 備註 此表單一式二份 乙份給使用部門保留，乙份給處理部門 裝置維修報告 備註1 此表單一式兩份 乙份給主管部門...
裝置管理試題
一 填空題 1 裝置管理是以裝置壽命的週期費用最經濟和裝置綜合性能最高目標全員參加的綜合性經營管理工作。2 使用單位的裝置三好是指 管好 用好 修好。3 裝置生產維護的四項要求是整齊 安全 清潔 潤滑良好。4 裝置的潤滑管理堅持五項的原則 定人 定時 定點 定質 定量。5 裝置選型應遵循的原則是生產...