目錄 第1章塑件的工藝分析 - 2 -
1.1塑件分析 - 2 -
1.2塑料件的原材料分析 - 2 -
1.3 塑料件的結構、尺寸精度、及表面質量分析 - 3 -
第2章注射機的選擇 - 3 -
2.1 製件體積的計算 - 3 -
2.2 注射機的選擇 - 4 -
2.3 注射機的校核 - 4 -
2.3.1最大注射量的校核 - 4 -
2.3.2最大注射壓力的校核 - 5 -
2.3.3鎖模力的校核 - 5 -
第3章模具結構方案的確定 - 5 -
3.1 分型面的選擇 - 6 -
3.2 型腔的排列方式 - 7 -
3.3 澆注系統的設計 - 7 -
3.3.1 主流道的設計 - 7 -
3.3.2 分流道的設計 - 8 -
3.3.3 澆口設計 - 8 -
3.4 推出機構的設計 - 8 -
3.5 側向分型與抽芯機構的設計 - 9 -
3.5.1 抽芯距的計算 - 9 -
3.5.2 斜導柱的傾斜角 - 9 -
3.5.3 斜導柱的直徑 - 9 -
3.5.4 滑塊的設計 - 9 -
3.6 導向機構的設計 - 10 -
3.7 排氣機構的設計 - 10 -
4.8 冷卻系統的設計 - 10 -
第4章成型零件工作尺寸的計算 - 11 -
4.1 型腔的工作部位尺寸 - 11 -
4.2 型芯的工作部位尺寸 - 12 -
第5章模架及其零件尺寸的確定 - 12 -
第6章心得體會 -13 -
參考文獻 - 14 -
第1章塑件的工藝分析
1.1塑件分析
三通管工件如圖1-1所示。它是一種常見的塑料工件，從工件本身來看，屬小型件，其抽芯脫模機構較為複雜，側向抽芯技術可以說是這次課題的難點，零件直通管的成型採用側向抽芯機構。
圖1-1
1.2塑料件的原材料分析
三通管所用的材料是abs，名稱acrylonitritle-butadiene-styrene copolymer,全稱丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物。它將ps，san，bs的各種效能有機地統一起來，兼具韌，硬，剛相均衡的優良力學效能。abs是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，a代表丙烯腈，b代表丁二烯，s代表苯乙烯。
abs工程塑料一般是不透明的，外觀呈淺象牙色、無毒、無味，兼有韌、硬、剛的特性，燃燒緩慢，火焰呈黃色，有黑煙，燃燒後塑料軟化、燒焦，發出特殊的肉桂氣味，但無熔融滴落現象。
它的使用效能方面：綜合性能好，衝擊強度高，化學穩定好、電效能良好，尺寸穩定性好、抗化學藥品性、染色性，成型加工和機械加工較好。abs樹脂耐水、無機鹽、鹼和酸類，不溶於大部分醇類和烴類溶劑，而容易溶於醛、酮、酯和某些氯代烴中。
與372有機玻璃的熔接性良好，可製成雙色塑料，且可表面鍍鉻。還有其它主要技術指標是熔點（℃）：130～160；抗拉屈服強度（mpa）：
50；拉伸彈性模量（mpa）：1.8×103；彎曲強度（mpa）：
80；衝擊強度（kj/m2）：261（無缺口時）、11（有缺口時）；體積電阻率為（ωcm）：6.
9×1016。abs工程塑料的缺點：熱變形溫度較低，可燃，耐候性較差。
因而abs適用於製作一般機械零件、減摩耐磨零件、傳動零件和電訊零件。
1.3塑料件的結構、尺寸精度、及表面質量分析
1）塑件的結構分析：從上圖分析，該零件沒有側孔、內凹槽，塑件的壁厚較均勻，有利於零件的成型。因此，模具設計時只需考慮型芯、型腔的加工，該零件屬於一般難度。
2）尺寸精度分析：零件有精度尺寸要求均為4級塑件精度，屬於一般精度，在模具設計和製造過程中要保證這些尺寸精度的要求。其餘尺寸均無特殊要求，可按5級塑料精度查取公差值。
且該工件尺寸適中，一般精度要求為一模兩腔，並要求不對其進行後加工。
3）表面質量分析：該零件為三通管，為滿足製品表面質量及嵌件的定位精度，採用二板模側口進澆。
綜上分析可以看出，注射時在工藝引數控制的較好的情況下，零件的成型要求可以得到保證但是為了加工方便和模具裝配方便，採用鑲拼結構。
第2章注射機的選擇
2.1製件體積的計算
由於塑件形狀不規則，可通過製圖軟體ug對其進行體積分析，分析得其體積為：
v件=249.1cm3
查表得塑料abs密度=1.02～1.05g/cm3
澆注系統的體積取塑件的20%，則：
v澆注= v件×20%=249.1×20%=49.82cm3
v總=2v件+ v澆注=548.02cm3
其總質量為： m總= v總=548.02×1.03=564.46g
2.2注射機的選擇
為了保證製件的質量，又可充分發揮裝置的能力，注射模一次成型的塑料重量應在注射機理論注射量的20%～80%之間為好，則：
v注=v總÷80%=685.03cm3
根據以上分析，計算，查表初選注射機型號為xs-zy-500。注射機xs-zy-500有關技術引數如下：
最大注射容量/cm3：880
螺桿直徑/mm：75
注射壓力/mpa ：145
鎖模力/kn：3500
最大注射面積/cm2 ：1000
最大開合模行程/mm ：300
模具最大厚度/mm ：450
模具最小厚度/mm ：300
噴嘴圓弧半徑/mm ：18
噴嘴孔徑/mm ：8
2.3注射機的校核
2.3.1最大注射量的校核
模具型腔能否充滿與注塑機允許的最大注射量密切相關，設計模具時，應保證注射模內所需熔體總量在注射機實際的最大注射量的範圍內。根據生產經驗，注射機的最大注射量是起允許最大注射量（額定注射量）的80%，由此有：
nm1+m2≦80%m
式中 m1——單個塑件質量體積
m2——澆注系統所需質量或體積
m——注射機允許的最大注射量
nm1+m2=685.03≦80%m=80%×880=704
符合要求
2.3.2最大注射壓力的校核
注射機的最大注射壓力應大於或等於塑件成型時所需的注射壓力，即
式中 ---注射機的最大注射壓力；
塑料件成型時所需的注射壓力。abs取70～90mpa；
安全係數，取=1.3。
代入資料得：
1.3×80=104 mp
=145mp＞104 mp
2.3.3鎖模力的校核
鎖模力≥pf
式中 p —— 塑料成型時型腔壓力，查表得abs塑料型腔壓力p =30mpa。
f —— 澆注系統和塑件在分型面上的投影面積和。
各型腔及澆注系統及各型腔在分型面上的投影面積
f = 15407.5cm2
pf = 30× 15407.5n
462.2 kn<3500kn 合格
第3章模具結構方案的確定
3.1分型面的選擇
塑料在模具型腔凝固形成塑件，為了將塑件取出來，必須將模具型腔開啟，也就是必須將模具分成兩部分，即定模和動模兩大部分。定模和動模相接觸的面稱分型面。
模具設計中，分型面的選擇很關鍵，它決定了模具的結構。應根據分型面選擇原則和塑件的成型要求來選擇分型面。通常有以下原則：
（1）分型面的選擇有利於脫模：分型面應取在塑件尺寸的最大處。而且應使塑件流在動模部分，由於推出機構通常設定在動模的一側，將型芯設定在動模部分，塑件冷卻收縮後包緊型芯，使塑件留在動模，這樣有利脫模。
如果塑件的壁厚較大，內孔較小或者有嵌件時，為了使塑件留在動模，一般應將凹模也設在動模一側。拔模斜度小或塑件較高時，為了便於脫模，可將分型面選在塑件中間的部位，但此塑件外形有分型的痕跡。
（2）分型面的選擇應有利於保證塑件的外觀質量和精度要求。
（3）分型面的選擇應有利於成型零件的加工製造。
（4）分型面應有利於側向抽芯。
分型面的形狀有平面、斜面、階梯面和曲面。分型面應盡量選擇平面的，但為了適應塑件成型的需要和便於塑件的脫模，也可以採用後三種分型面，後三種分型面雖然加工較困難，但型腔加工卻比較容易。
此注射模具的分型面形狀為平面，目的為了適應塑件成型的需要和滿足塑件質量要求 ，使型心留在定模一側。
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1 綜合運用塑料模具設計，機械製圖，注塑成型工藝 塑料結構工藝等方面的知識，分析和解決塑料模具設計過程中遇到的問題，進一步加深對所學知識的理解 2 通過設計實踐，逐步樹立正確的設計思路，增強創新意識，基本掌握塑料模具設計的一般規律，培養分析問題和解決問題的能力 3 通過計算繪圖和運用技術標準 規範 ...
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目錄1 設計任務書 2 塑件成型工藝分析 3 分型面的選擇及澆注系統的設計 4 模具設計的方案論證 5 主要零部件的設計計算 6 注射機有關引數的校核 7 繪製模具裝配圖 8 結構分析 9 成型工藝分析 10 材料的效能分析 11 注射成形過程 一 設計任務書 1 成型方法與裝置 在sz250 10...
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