公司批量產品的交付均**於生產現場，故現場管理的重要性毋庸置疑。現就一些細節性的地方建議按照以下幾個步驟來逐步改善，以期達到生產現場的標準化精細化的管理。
一． 現場6s管理：
1） 物料擺放的區域性劃分；原材料區，維修區，待檢區及成品待入庫區等；
比如原材料區以降低作業人員搬運時間，相似物料的明確標示以防止混料等為原則；
2） 靜電管理：需要佩戴靜電環的工位明確註明，並要求員工按此作業；
3） 生產線部分工位的堆機情況：必須向員工明確要求，如果堆機，則需要用紙皮之類將產品隔離，避免堆機引起的表面不良；
4） 重點工位的確定，並對重點工位的作業人員進行宣導，要求其按照正確的作業步驟標準化作業，重點工位包括：焊錫工位，測試工位，高壓測試工位，放附件包裝工位等；
5） 現場儀器治具的管理：比如電批扭力，靜電環等的點檢，變頻電源，高壓測試儀的點檢等。其中電批扭力，靜電環，高壓測試儀的點檢均要有點檢記錄；
6） 化學用品現場使用的規範儲存方法及相關的msds報告，化學品使用人員必須有使用培訓，要求其知道如果出現意外（比如不慎掉入眼中）第一時間該如何處理；
7） 針對現場的焊錫，打螺絲這兩項技能進行標準化培訓，並組織相關的技能比賽，使對應的員工能夠熟練應用與生產中；
8） 典型不合格產品，錯誤作業手法的彙總，制訂成不良看板，定期對員工進行宣導；
9） 以上改善點需要有明確的獎罰制度，並予以嚴格執行，否則就是一句空話。
二． 現場生產的半標準化
1） 現場sop，表單**，管控圖的建立；
產線需要完全按照sop作業，這樣才能發現拉線哪個工位不平衡，針對sop上面某個工位作業有困難，需要及時向pe反饋並解決，這樣才能找到線不均衡的問題點在哪個工位，並予以改善；
2） 不良品的記錄及維修記錄，能夠找出其不良因素，以產品分類開具改善專案予以改善，並形成具體的可執行，可追溯的改善措施；
3） 產線員工的定崗定位，首先保證重點工位的定崗定位，再保證易出問題工位的定崗定位；
4） 產線員工的培訓體系的建立，使其能夠確定在特定的工位（定崗定位）上能夠熟練的按照sop作業，能夠判定物料的合格與否，能夠判定上個工位是否完成並合格；
5） 相關治具夾具的確認，能否達到預期效果；
6） 產線不良品的標示，分類，明確產品品質標準，防止不良品的混入；
7） 維修產品須經過ipqc再次確認後方可流入拉線，確認後ipqc在對應的不良品記錄上面簽字；
三． 現場管理的標準化
1） 以產品分類，建立產品的相關檔案，包括：標準看板，不良看板，直通率，易出問題點工位的防護措施，最佳產出率的控制；原材料損耗率的確認等等；
2） 相關治具夾具的優化，sop的進一步優化，提高直通率，產出率等；
3） 產線員工的培訓，以產品，客戶分類，使其能夠熟練掌握相關產品的品質要求，並在生產中予以實施；
4） 針對能夠達到標準拉的目標，建立相關的考核制度並嚴格執行，確保現場管理能夠順利進行；
按照以上三大部分，確定改善節點，加強員工的品質意識，增加員工的主觀能動性，提高產出率，直通率，這樣就達到我們改善的目標：產線的標準化生產管理。
生產車間的現場管理
生產現場管理的核心是人，人貫穿於整個生產的所有環節，做好了人的管理，現場管理也就做好了一大半，產品質量才能得到堅實的保證。所以個人認為，要想做好現場管理首先得做好以下幾點 少管多理 公正透明 員工不是機器裝置，他們都是實實在在的人，有其自身的思想和認識，所謂的 少管 就是以簡單有效為宗旨，運用規範的...
安全生產的現場管理
專案部必須建立起職責明確的安全生產管理體系，明確管理責任，在每個施工現場至少配備一名責任心強，懂生產，懂安全的人員作為專職安全生產檢查員，隨時檢查施工中的安全隱患，定期進行安全生產自查自糾。工程專案發生設計變更時，安全技術措施必須及時進行調整，並由監理工程師和業主重新進行審批。對涉及工程主體和承重結...
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