路基工程質量通病防治
一、路基碾壓出現「彈簧」
形成原因:
1. 碾壓時土的含水量超過最佳含水量較多。
2. 高塑性粘性土 「砂化」未達到應有的效果 。
3. 翻曬、拌合不均勻。
4. 碾壓層下存在軟弱層。
防治措施:
1. 低塑性高含水量的土應翻曬到規定含水量方可碾壓。
2. 高塑性粘性土難以粉碎,應進行兩次拌灰並存放一段時間,使其充分「砂化」。
3. 對產生「彈簧」的部位翻挖摻灰後重新碾壓。
二、路基壓實度不夠
形成原因:
1. 碾壓遍數不夠。
2. 壓路機質量偏小。
3. 松鋪厚度過大。
4. 碾壓不均勻,區域性漏壓。
5. 含水量偏離最佳含水量超過規定值。
防治措施:
1. 確保壓路機的質量及碾壓遍數符合規定。
2. 採用振動壓路機配合三輪壓路機碾壓保證碾壓均勻。
3. 壓路機應進退有序,前後應有重疊。
4. 路基土應在接近最佳含水量時進行碾壓。
三、路基積水嚴重
形成原因:
1. 路基表面不平整。
2. 路基表面未設橫坡或出現倒坡。
防治措施:
1. 路基壓實前應整平。
2. 路基表面應設2%~4%的橫坡。
四、路基邊坡被沖刷
形成原因:
1. 過早的削坡而邊坡防護工程未能及時跟上。
2. 未設臨時急流槽和攔水埂。
3. 每次雨水沖刷後未及時修補路基。
4.邊坡未植草防護。
防止措施:
1.削坡後邊坡防護工程應及時跟上。
2.應設臨時急流槽和攔水梗和排水溝。
3.應及時填平沖溝。
五、壓實層表面鬆散
形成原因:
1 .施工路段偏長,拌和、粉碎、壓實機具不足。
2. 粉碎、拌和後未及時碾壓表層失水過多。
3. 壓實層土的含水量低於最佳含水量過多。
防治措施:
1. 確保壓實層土的含水量與最佳含水量差在規定範圍內。
2. 適當灑水後重新進行拌和碾壓。
六、路基表面網狀裂縫
形成原因:
1. 土的塑性指數偏高或為膨脹土。
2. 碾壓時含水量偏大,且未能及時覆土。
3. 壓實後養護不到位,表面失水過多。
防治措施:
1. 採用合格的填料,或採取摻灰處理。
2. 選用符合規範要求的土料填築路基,確保壓實層土的含水量接近最佳含水量。
3. 加強養護,避免表面水分過分損失。
4. 認真進行施工組織安排。
七、路基表面起皮
形成原因:
1. 壓實層土的含水量不均勻且失水過多。
2. 為調整高程而貼補薄層。
4. 碾壓機具不足,碾壓不及時,未配置膠輪壓路機。
防治措施:
1. 確保壓實層土的含水量均勻且與最佳含水量差在規定範圍內。
2. 認真進行施工組織計畫,配備足夠合適的機具保證翻曬均勻、碾壓及時。
八、路基表面出現放炮
形成原因:
1.石灰消解不充分。
防治措施:
1.石灰應在使用前7~10天進行充分消解,並過10mm篩。
九、路基壓實度超密
形成原因:
1. 未認真進行標準擊實試驗,最大幹密度誤差較大。
2. 路基填料不均勻。
3. 採用重型壓實機械,壓實功偏大。
防治措施:
a) 在取土坑取有代表性的土樣認真進行標準擊實試驗,不同土樣應分別進行標準擊實試驗。
b) 選擇均勻的填料。
十、路基灰土灰劑量不均
形成原因:
1. 路基土的砂化不充分。
2. 路基摻灰未按工藝要求劃格灑灰。
3. 拌和不均勻。
防治措施:
a) 液性較大粘性土應充分砂化。
b) 應嚴格按摻灰路基施工工藝進行灑灰、粉碎拌和,採用穩定土拌和機進行拌和。
十一、路基灰土灰劑量不足
形成原因:
1. 施工單位偷工減料,未按規定打格撒灰。
2. 石灰堆放時間過長;或拌和碾壓不及時。
3. 較長時間堆放的石灰未覆蓋。
防治措施:
1. 確保石灰的摻量。
2. 石灰消解後要在7~10天內及時用完。
3. 堆放時間過長的石灰,應事先用彩條布或土覆蓋,使用前重新測定其有效鈣鎂含量,必要時重新調整摻灰劑量。
4. 灑灰後應及時拌和碾壓。
十二、路基邊緣牙實度不夠
形成原因:
1. 壓實機具未走到邊緣。
2. 路基填築寬度不足,未實行超寬填築。
防治措施:
a) 路基按設計要求超寬填築。
b) 控制碾壓工藝,壓路機一定要行駛到路基邊緣。
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