曲軸軟氮化的工藝改進及對比分析

2022-11-11 19:09:03 字數 1921 閱讀 6694

價值工程

曹利民caolimin

(東安汽車動力股份****205車間,哈爾濱150066)

摘要:利用原有裝置,採取「通氨滴醇」隨爐冷卻方法,通過改變曲軸的裝爐方式、設計使用新工裝、調整工藝引數等控制手段降低曲軸軟氮

化後的裂紋率,提高曲軸軟氮化工序一次交檢合格率。

關鍵詞:曲軸;軟氮化;畸變;組織滲層

中圖分類號:u46文獻標識碼:a文章編號一o1

o引言響:③曲軸主軸徑r處的機加光度的影響。曲軸的製造難度大,效能要求高,為保證益軸有足夠的疲勞強2.2解決曲軸軟氮化後畸變的問題經多批試驗證明傳統的垂度,通過軟氮化表面強化的工藝可以提高曲軸表面耐磨性和曲軸圓直裝爐方式處理後的零件變形量較大,根據曲軸本身的結構特點,角的強度,從而提高曲軸整體的疲勞強度。

對水平擺放、垂直擺放二種裝爐方式進行試驗。從試驗結果可以看

1曲軸軟氮化的技術要求出,曲軸採用水平擺放裝爐方法軟氨化後主軸徑跳動量合格率較垂曲軸結構尺寸示意圖如圖1所示,其效能要求引數如下:直擺放高2.15倍。曲軸在水平擺放時對工裝水平度的要求比較高,硬化層深:

化合物層(s相和^y相擴散層≥所在在設計工裝時必須保證曲軸擺放以後所有的五個主軸徑在同0.18mmo一

水平面上,新工裝將原有工裝所採用拼裝的容易變形的8ram厚

變形量:ⅱ、ⅲ、ⅳ主軸徑對i、v跳動。軟氮化前跳動量要的45鋼表面燒陶瓷板改為整體的12ram厚cr25ni20高溫合金板,

求≤0.03ram:軟氮化後跳動量要求≤o.05ram。

並在合金板上鑽61o孔,即保證了隔板的強度,又滿足爐氣均勻循曲軸主軸頸r根部及連桿頸r根部保護其餘全部

環的需要。

2.3解決軟氮化組織與層深的問題通過軟氮化工藝引數的設計,使得軟氮化處理得到是極薄的表層化合物層,對防止脆性是有

塑利的i圳。

軟氮化時間根據曲軸軟氮化化合物層及擴散層要求確定:將原

工藝的氮化保溫時間210—270分鐘改為60—70分鐘,通過多次生產試驗效果良好,試驗結果見表1。為保證曲軸表面化合物層達到偏下限,將軟氨化氨氣供給量由原降為公升溫階段和降溫階段氨氣供給由均降為550i./h。

2.4解決主軸徑和拐徑r處光度的問題拋光後零件軸徑r處2工藝改進

粗糙度達到ra0.63,以避免應力集中,保證曲軸軟氮化後在校正時2.1裂紋的原因分析經裂紋理化分析,曲軸的第ⅱ主軸徑和2不發生崩皮現象。拐、3拐r根部裂紋較嚴重,軟氮化後的曲軸化合物層、擴散層都較2.5對比分析從改進前後的資料對比(如表2)可以看出,改進深(見表1),曲軸表面維氏硬度也非常高,曲軸在軟氮化處理中表工裝、工藝方法後生產出的曲軸軟氮化變形大的零件經校正後探傷層出現白色化合物層中硬度高的脆性(£相)是產生裂紋的乙個重裂紋比例明顯降低。要因素。

曲軸軟氮化後隨爐冷卻,表面軟氮化層存在脆性∈相,所以表2工藝改進前後的實驗資料對比極易產生裂紋傾向。曲軸的第ⅱ主軸徑和2拐、3拐r根部加工採用車床加工,粗糙度差,會顯著降低其耐磨性和疲勞強度,並易造成應力集中,所以工件都是在精細加工後進行軟氦化[31。

表1採用改進後工藝生產出的軟氮化曲軸結果

3結論軟氮化後隨爐冷卻理後的曲軸容易在冷卻過程中析出脆相,造成零件化合物層的脆性增大,產生裂紋的傾向增大。通過採用合理的工裝和軟氮化工藝引數,一次交驗合格率提高38%,校正後裂紋率從65%降低至2%,表明該工藝改進取得較為理想的效果。

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作者簡介:曹利民(1977一),碩士研究生,工程師,從事熱處理工藝方面的研究。

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