第二章機械加工工藝過程
：生產中為改變生產物件的形狀、尺寸、相對位置和性質等，使其成為成品或半
成品的過程為工藝過程。
模具機械加工工藝過程：通過機械加工的方法（切削和磨削）得到成品的工藝過程。
：指乙個或一組工人，在乙個固定的工作地點，對同乙個或同時對幾個工件進行加工
所連續完成的那部分工藝過程。工序是組成工藝過程的基本單元。
：確定工件在工具機或家具中占有正確位置過程。
：將工件在工具機或夾具中夾緊的過程。
夾緊：工件定位後使其固定，使其保持正確位置不變的操作為夾緊。
：工件經過一次裝夾後所完成的那一部分工序。
：在加工表面和加工工具不變的情況下，所連續完成的那一部分工序。
工位：是在加工表面和加工工具不變的情況下，所連續完成的那一部分工序內容。
：加工表面和加工工具。
：用幾把刀具或者用復合刀具，同時加工同一工件上的幾個表面。
：刀具從被加工表面每切下一層金屬層稱為一次進給（走刀）。進給是構成工
藝過程的最小單元。
：企業在計畫期內應生產的產品量（年產量）和進度計畫。
：企業生產的專業化程度的分類，模具製造可分為三種型別：單件生產，成批生
產，大量生產。
基準：是用來確定生產物件上幾何要素間的幾何關係所依據的那些點、線、面。
：規定產品或零部件製造工藝過程和操作方法等的工藝檔案。
：在零件設計圖樣上，用以確定某一要素的設計尺寸和位置所依據的基準。
：零件在加工和裝配過程中所使用的基準。
：在工序圖上，用來確定本工序被加工表面加工後的尺寸、形狀、位置的基準。
：在裝夾時，使工件的被加工面相對於工具機或夾具具有正確位置（即定位）所採
用的基準。
：加工中或加工後，用於測量的基準。
：裝配時用來確定零件或部件在產品中的相對位置所採用的基準。
：檢驗、去毛刺、清洗、塗防鏽油等，其中檢驗是主要的輔助工序。
： 粗加工結束後精加工前；乙個車間轉向另乙個車間前後；重要工序加工前後；特種效能的檢驗（探傷、密封性檢測）之前；零件加工完畢，進入裝配或成品庫之前。
：毛坯尺寸與零件設計尺寸之差。
：每一工序所切除的金屬層厚度。
：相鄰兩工序基本尺寸之差，分為單邊餘量和雙邊餘量。
：零件的非對稱表面的加工餘量。
：零件的對稱表面或迴轉體表面的對稱分布的加工餘量。
：加工餘量的變化範圍，等於前道工序和本道工序的工序尺寸公差之和。
：因加工需要，在工藝附圖或工藝規程中所給出的尺寸。它可以是零件的設計尺
寸、設計圖上檢驗的測量尺寸或工藝過程中的工序尺寸等。
：在零件加工過程中，將有關尺寸按一定順序首尾相連列成封閉形式的尺寸組。
：封閉性和制約性。
尺寸鏈：在機械裝配或加工過程中，由相互連線的尺寸形成封閉的尺寸組為尺寸鏈。
尺寸煉圖：將尺寸鏈中各相應的環按大致比列，用首位相接的平箭頭按順序畫出的尺寸圖。
封閉環：在裝配中或加工中最後形成的一環。
輔助時間：為實現工藝過程所必須進行的各種輔助動作所消耗的時間。
作業時間:基本時間和輔助時間之和稱為作業時間。
基本時間：切除工序餘量所消耗的時間。
準備與終結時間：工人為生產一批產品或零部件進行準備和結束工作所消耗的時間
名詞解釋（彙總）
1車削加工：是在車床上主要對迴轉面進行的加工。
2銑削加工：可以用來加工平面，溝槽，螺紋，齒輪，及成形表面，特別是複雜的特形麵。
3刨削加工：是以單刃刀具，相對於工件做直線往復運動形式的運動，工件作間歇性移動進給的切削方法。
4仿行加工: 是以預先製成的靠模為依據，加工時在一定壓力作用下，觸頭與靠
模工作表面緊密接觸，並沿其表面移動，通過仿行機構，使刀具作同步仿行動作，從而在零件毛坯上加工出與靠模相同型麵的零件。
5仿行銑削：主要用於加工非旋轉體的複雜的成型表面的零件。
6雕刻加工：是對零件，模具型腔表面或型面上的圖案花紋，文字和數字的加工。
7座標鏜床：是一種高精度工具機，主要用於各類箱體，缸體和模具上的孔與孔系的精密加工。
8直線磨削：直線磨削時，砂輪不作行星運動，進給運動為工作台的直線運動。
9成形砂輪磨削法：把砂輪修整為所需的形狀，用來成形砂輪磨削工件，保證工件的尺寸與形狀精度和表面粗糙度。
10工藝過程: 生產過程中為改變生產物件的形狀，尺寸，相對位置和性質等，使其成為成品或半成品的過程。
11機械加工工藝過程：採用機械加工的方法，直接改變毛坯的形狀、尺寸和表面質量等，使其成為零件的過程稱為機械加工工藝過程。
12工步：在加工表面和加工工具不變的情況下，所連續完成的那一部分工序內容稱為工步。
13工序：是乙個或一組人，在乙個工作地，對乙個工件所連續完成的那部分機械加工工藝過程。
14工位：一次裝夾工件後，工件與夾具或裝置的可動部分一起相對刀具或裝置固定部分所佔據的每乙個位置。
15復合工步：如把幾把刀具或復合刀具同時加工一工件上幾個表面也可看作乙個工步即為復合工步。
16生產綱領：企業在計畫期內應當生產的產品產量和進度計畫。
17生產型別：企業生產專業化程度的分類。
18工藝規程：規定產品或零部件製造工藝過程和操作方法的工藝檔案。
19零件的工藝性：指所設計的零件在滿足使用要求的前提下製造的可行性和經濟性。
20工藝性審查：在機械產品設計中，凡正式用於生產的零件圖都必須經過工藝性分析稱為工藝性審查。
21基準：用來確定生產物件上幾何要素間的幾何關係所依據的那些點、線、面。
22粗基準：機械加工的最初工序只能用工件毛培上未加工表面作定位基準。
23精基準：用已經加工過的表面作定位基準。
24加工經濟精度：指在正常加工的條件下所能保證的加工精度。
25「三檢」：生產者自檢，班組長或工段長互檢，專職檢驗員檢驗。
26加工餘量：是指加工過程中所切去的金屬層厚度。
27工序餘量：是相鄰兩工序的工序尺寸之差。
28加工總餘量：是毛坯尺寸與零件圖樣的設計尺寸之差。
29尺寸鏈：在機器裝配或零件加工過程中，由互相連線的尺寸形成封閉的尺寸組。
30「靠火花」磨削：是指磨削端麵的一種方法，即將磨床工作台縱向進給，使工件靠到砂輪端麵，根據靠去火花的多少憑經驗判斷大約磨去了多少餘量，從而估計能得到多大的工序尺寸。
31.仿形銑削：
將於工件成形表面形狀相同或相似的靠模板與工件固定在工作台上通過
靠模觸頭與靠模的運動，將運動傳遞到銑刀，從而進行成形銑削。
32.座標磨床：
就是精密座標定位機構與行星高速磨削機構的結合，是依靠三個運動的相互配合以
實現孔的磨削加工。
33.成形磨削：
就是把複雜的成形表面分解成若干個平面、圓柱面等簡單的形狀，然後分段磨削並
使其連線光滑，圓整達到圖樣要求。
34.座標磨床加工：
是在座標磨床上，利用精密座標測量裝置，對零件的孔及孔系進行高精度的切削加
工。35.生產過程：由原材料轉化為最終產品的一系列相互關聯的勞動過程的總和稱為生產過程。
36.復合工步：幾把刀具或復合刀具同時加工同乙個工件上幾個表面。
37.萬能夾具：是成形磨床上的主要部件，也是平面磨床使用的成形磨削夾具。
38.進給：刀具從被加工表面切下一層金屬稱為一次進給。
39.零件的技術要求：主要指加工表面的尺寸公差、行為公差、表面粗糙度，材料及熱處理，特種檢驗等。
40.工藝過程：生產過程中為改變生產生產物件的形狀、尺寸、相對位置和性質等，使其成為
成品或半成品的過程。
41.基準重合：利用設計基準作為定位基準。
42.基準統一原則：在加工過程中，利用乙個基準同時加工幾個表面的過程的定位過程。
43.自為基準：當某些表面加工要求餘量少時，選擇加工表面本身作為定位基準稱為自為基
準原則。
44.互為基準原則：為了加工表面有較高的精度，又為了使其加工餘量少而均勻，可採取反覆加工，互為基準的原則。
裝配及夾具部分名詞解釋
裝配：根據規定的技術要求，將零件結合成組建和部件，並進一步將零件、元件和部件結合成產品的過程。
組裝：零件和零件的組合。
部裝：零件和元件的結合。
**：零件、元件和部件結合的過程。
機械產品的裝配：機械製造的最後乙個階段，它包括裝配、調整、檢驗和試運轉等工作
連線的方式：可拆卸連線和不可拆卸連線。
可拆卸連線：拆卸時不損壞任何零件，且拆卸後還能重新裝在一起。
不可拆卸連線：連線後的零件是不可拆卸的，拆卸時會損壞零件。
校正：相關零部件相互位置的找正、找平及相應的調整工作。
調整：相互位置的具體調節工作，調節零部件的位置精度和運動副的間隙。
配作：指配鑽、配鉸、配刮及配研等。
裝配的組織形式：固定式裝配和移動式裝配。
固定式：將產品或部件的全部裝配工作安排在乙個固定的地點進行。
根據零部件的結構特點，固定式又分為：
(1)集中固定式；
(2)分散固定式；
(3)產品固定式流水裝配。
移動式裝配：
產品按一定順序從乙個位置移到另乙個位置，每乙個工作位置的工人只完成乙個或幾個工序的工作。
根據對移動速度的安排可分為：
1)自由式裝配；
2)強制移動式裝配
裝配精度：是裝配工藝的質量指標，是制定裝配工藝規程的主要依據。
包括：幾何精度和運動精度
幾何精度：指尺寸精度和相對位置精度。
尺寸精度包括：配合精度和距離精度。
配合精度：配合面之間達到規定的間隙或過盈的要求。
距離精度：指零部件間的軸向間隙、軸向距離和軸線距離。
相對位置精度：反映了裝配中有關零部件的相互位置和裝配的關係，如平行度、垂直度、同軸度和各種跳動。
運動精度：指的是迴轉精度和傳動精度。
迴轉精度：指機器迴轉部件的經徑向跳動和軸向顫動。
傳動精度：機器傳動件之間的運動關係。
封閉環的定義：裝配過程中最後形成的一環，它的尺寸是由其他環的尺寸來決定的。
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作者 雷芳 職教通訊 2014年第24期 摘要 模具製造工藝學 是模具設計與製造專業的重要專業課程之一。分析了課程教學中存在的問題，採取優化教材內容，借助網路教學資源豐富教學內容，以典型零件加工為專案編制工藝卡片 提高學生的知識和技能水平，優化考核方式激勵學生學習等舉措，進行了基於工作過程的教學改革...
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