管棚施工施工技術交底
1、編制目的：
明確鐵路隧道管棚施工作業的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、規範鐵路隧道錨桿施工作業。
2、編制依據：
1、《鐵路隧道工程施工質量驗收標準》tb 10417-2003 j 287-2004
2、《鐵路隧道工程施工技術指南》tz 204-2008
3、xx標工程設計檔案。
三、洞口超前大管棚的作用及適用範圍
洞口長管棚適用於洞口v級圍岩，無自穩能力或洞口段地表有重要建築物。其目的是加固周邊一定範圍圍岩，與剛架組合成預支護系統，防止空口軟弱圍岩坍塌，創造進洞條件。本管段內隧道洞口表層為黃色黏土，自穩能力差，為確保安全順利進洞，採取超前大管棚支護。
本作業指導書適用於xx標。
四、超前大管棚施工工藝及技術要求
（一）洞口大管棚施工作業流程圖
（二）施工工藝及技術要求
首先根據鑽機自身高度確定台階的開挖高度，由原地面自上而下挖台階，仰坡面需豎直開挖，以便管棚導向牆施作。當挖至台階底部時，形成管棚鑽機施作平台。考慮鑽機平台高度不能滿足導牆施作高度，需將開挖平台兩側以外的位置進行加深，具體開挖斷面如圖1-1所示。
開挖方法採用風鑽打眼爆破，挖機挖裝、汽車運輸的方式進行。
1、施工準備
（1）、人員配置
（2）、機具裝置配置
2、測量放線：
首先複核線路中線、水平，根椐線路中心線控制樁及高程控制點在仰坡面標識出隧道中心線及外拱頂標高，並根據暗洞開挖輪廓線在仰坡面畫出外拱弧，做為導向牆立模的依據，根據導向牆的里程控制好導向牆內外模的高度，並預留相應的沉落量。按設計圖的要求導向牆的長度和厚度均為1.0m。
3、施作導向牆、安設導向管
（1）立模
導向牆內模採用鋼模板，鋼模板尺寸為1.5公尺(長)×0.3公尺(寬)×0.
05公尺(高)，外模及端頭模板採用3厘公尺厚木板加工製作而成。由於導向牆的尺寸為1m（長度）×1m（高度）。內模有0.
5公尺留在外面不承受載荷，內模安裝前需架設2榀工字鋼，鋼模板支撐在i字鋼上，工字鋼間距為1.0公尺。在工字鋼下方搭設鋼管架支撐，以便承受導向牆混凝土澆注荷載。
工字鋼架架設及模板安裝採用人工進行，並保證工字鋼架置於穩固的基岩上，2榀工字鋼之間縱向採用φ22螺紋鋼與鋼架間焊接牢固，螺紋鋼環向間距為1.0公尺。
（2）工字鋼支撐：
用於支撐導向牆內模的工字鋼安裝架設採用三段弧長為5.946公尺，半徑為7.3公尺的工字鋼(i16)單元通過連線板及螺母進行拼裝，鋼架必須保證每節的弧度與尺寸均符合設計要求，每節鋼架兩端均焊連線板，節點間通過連線板用螺栓連線牢靠，連線板應密貼，加工後進行試拼檢查。
工字鋼架設時應嚴格按照設計位置進行，工字鋼外輪廓線應與開挖輪廓線相吻合，確保立模位置符合中線、水平要求，並不致侵入開挖淨空。
（3）模板安裝：
導向牆的內模板（內圈）弧長為18.155m，外模板（外圈）弧長為20.72m，鋼模板之間通過螺栓連線，模板拼裝示意圖如1-2所示。
經計算，內模板共需61塊，外模板共需70塊。為確保導向牆內模圓順，導向牆端頭模板採用5厘公尺厚、高1.0公尺、底寬0.
30公尺、頂寬0.34公尺的木板安裝，木板共需61塊，木板間連線採用加背撐方式進行加固，木模板與鋼模板之間採用扒釘或鋼釘連線牢固。在安裝模板前應檢查模板尺寸除頂面高程允許偏差±10mm，導牆邊緣位置允許偏差＋10mm或0mm；模板平整度不得大於5mm，模板表面錯台允許偏差2mm。
模板安裝需牢固可靠，模板與混凝土接觸面需塗刷脫模劑。（4）預埋件安裝
內模安裝完畢，可進行預埋件的安設，預埋件包括2榀工字鋼架及導管（i20輕型工字鋼及直徑為140mm的無縫鋼管）。預埋件（導向管）中心線位置允許偏差10mm，尺寸允許偏差+10mm或0mm，預埋件（鋼架）中心線允許偏差3mm。
1）工字鋼安裝：
為保證管棚施工剛度，導向牆內設2榀工字鋼架，工字鋼架間距0.5公尺。每榀鋼架分為三個單元，鋼架必須保證每節的弧度與尺寸均符合設計要求，每節鋼架兩端均焊連線板，工字鋼各單元通過連線板焊接並用螺栓連線牢靠，連線板應密貼，加工後進行試拼檢查,連線板規格為220×230×14mm，連線螺栓採用m24×60mm，螺母採用m24，每榀鋼架共需6套螺栓、螺母。
鋼架安裝時應嚴格按照設計中線及水平位置架設，安裝尺寸允許偏差：橫向和高程為±5cm，垂直度±2°。鋼架的下端設在穩固的地層上，拱腳高度低於上部開挖底線以下15～20cm。
拱腳開挖超深時，加設鋼板或混凝土墊塊。在灌注混凝土時鋼架應全部被混凝土覆蓋，鋼架保護層厚度不得小於40mm。鋼架在加工完畢以後應在水泥地上試拼，鋼架周邊拼裝允許偏差為±3cm，平面翹曲應小於2cm。
2榀鋼架間縱向採用φ22鋼筋按環向1公尺間距布置，並與鋼架焊接牢固，鋼架落底需置於穩固的基岩上，拱腳開挖超深時，需加設鋼板或混凝土墊塊。安裝工字鋼時，應保證工字鋼底部至內模頂面的距離達到0.15公尺(既工字鋼底部的混凝土保護層厚度)。
2）導向管埋設：
工字鋼架設完成後，進行導向管的埋設，導向管採用直徑為140mm的無縫鋼管，其壁厚為5mm，導向管的長度是1.0公尺，環向間距為0.4公尺，共需39根，為了防止導向管在灌注混凝土時發生位移，導向管按照設計要求焊接在工字鋼架上。
安裝導向管時，應嚴格控制導向管的環向間距及縱向位置。為滿足設計要求，可先在工字鋼架頂面標定出導向管的位置，並按間距、方向角要求布置導向管，導向管縱向與線路方向需一致，外插角角度為1°～3°，以免管棚鑽機鑽孔侵入洞身開挖斷面。為避免混凝土澆注時砂漿進入並堵塞導向管，安裝導向管時需與端模抵緊並採取措施使其牢牢固定在端模上。
鋼架架立、模板安裝及各種預埋件埋設完成後應及時報工程部技術室及質檢工程師複核及複檢，待合格後報監理工程師三檢，通過後方可進行下道工序施工。
(5)、混凝土澆注：
混凝土澆注前，需再次對模板、預埋件進行檢查，並作必要的較正。模板的中線、水平及尺寸必須符合設計要求，預埋件的位置必須正確，模板安裝及支架必須牢固緊密，導向牆採用c20混凝土，施工過程中，需嚴格控制原材料的質量、加強混凝土的拌合、運輸、澆注、養護等各個環節質量控制。混凝土統一由拌合站集中**，混凝土灌車運輸，人工配合機械澆注並搗固密實，澆注順序為自拱腳兩側對稱澆注，直至拱頂。
（6）混凝土拆模及養護
混凝土澆注完畢後，需及時進行養護，養護齡期不得少於14天。混凝土強度達到設計強度的70%後可拆除非承重模板（外模）及端模板，強度達到設計強度的100%後可拆除內模及支架。
4、鑽孔
（1）鑽孔採用管棚鑽機進行，鑽機平台的高度根據鑽機的可調控範圍以及鑽孔順序進行確定，由於鑽機鑽孔順序按高孔位向低孔位進行，平台位置相應自上而下進行逐步降低，以滿足鑽孔需要，鑽機鑽孔的孔徑為127mm。
（2）工藝要求
1）鑽機就位時用經緯儀、掛線、鑽桿導向相結合的方法，反覆調整，確保鑽機鑽桿軸線和導向軸線相吻合。
2）需要打設鑽機平台時，應滿足承受機具、材料、人員荷載要求，連線牢固、穩定，防止施鑽時產生不均勻的下沉、擺動、位移等影響鑽孔的質量。
3）鑽孔時經常測量孔的斜度，發現誤差超限應及時糾正，至終孔仍然超限者應封孔，原位重鑽。
4）在鑽孔時，若出現卡鑽、塌孔時應注漿後再鑽。鑽孔時，應認真填好鑽孔記錄，除記錄鑽孔深度、方向角外，還應根據鑽孔出屑或取蕊情況記錄不同孔時的圍岩情況，達到超前探測圍岩的目的。孔鑽完之後應進行清孔。
5、管棚的加工及安裝
1）成孔後要立即清孔並下管，以免因坍孔造成孔內堵塞而無法順利安裝。下管時需搭設腳手架平台，以人工推拉頂進為主，必要時輔以挖機推頂，下管時一般為6—10人。
2）管棚分鋼管及鋼花管，施工時先打設鋼花管並注水泥漿液，然後打鋼管，以便檢查鋼花管的注漿質量。
3）長管棚（鋼管、鋼花管）為直徑為108mm、壁厚為6mm的無縫鋼管。管棚管壁上鑽孔，並呈梅花形布置其縱向、橫向間距為18.8cm，尾部為不鑽孔的止漿段150cm。
單孔為鋼花管，雙孔採用鋼管，其環向間距為40mm，傾角（外插角）為1°～3°。鋼管及鋼花管在同一截面的接頭數不得超過管數的50%。
4）管棚在安裝前應對鑽頭或高壓風對鑽孔進行掃孔、清孔，清除孔內浮渣，確保孔徑（孔徑不得小於127cm）、孔深符合要求、防止堵孔。該管棚可採用頂進安裝，逐節接長，用於接長管節的接頭鋼管用直徑為114mm，壁厚為6mm的熱軋無縫鋼管通過外車絲扣及內車絲扣進行連線，外車絲扣長度為15cm，內車絲扣長度為30cm。因此要求加工精度必須達到要求，才能保證連線長度、密封等。
5）為了提高管棚的抗彎能力，在管棚內增設鋼筋籠，如圖所示。該鋼筋籠採用4根主筋為18mm的ⅱ級螺紋鋼，固定環採用直徑為42mm，長度為5厘公尺、壁厚為3.5mm的短管節。
主筋採用搭接焊、幫條焊接，在焊接時焊縫的高度不小於4mm,焊縫的寬度不得小於8mm。固定環與主筋焊接，固定環與固定環的間距為1.5m，縱向兩組管棚（鋼花管、鋼管）的搭接長度不應小於3m。
管棚的安裝及加工如圖1-4和1-5所示：
6、注漿
（1）管棚及鋼筋籠安裝完成後進行注漿，漿液採用水灰比為1：1的水泥漿液，注漿順序原則上由低孔位向高孔位進行。首先對鋼花管進行單液注漿，注漿壓力取0.
5～3.0pa，根據實際情況調整注漿引數，取得管棚注漿施工經驗，注漿結束後採用m5水泥砂漿充填鋼管。
（2）由於管棚間距較小，為避免注漿時發生串孔造成相鄰鋼花管孔堵塞，原則上成一孔就注漿，同時可以讓漿液在鬆散的岩層中進行擴散填充，將破碎的岩層固結，有利於相鄰孔在鑽孔時減少掉塊，避免發生卡鑽或掉鑽、掉釺現象，有利於加快施工進度。
（3）工藝要求
1）注漿前應採用噴混凝土 、噴混凝土加注漿或其它的方式對開挖工作面進行封閉，形成止漿牆，防止漿液回流影響注漿效果。
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