混凝土筒倉滑模施工工法
1 前言
中東新興的國際大都市阿布達比、杜拜等城市，近年來城市建設發展速度驚人，水泥作為建築產品的主要原料，市場的需求量不斷猛增，致使有實力的建築材料生產商加大投入，規劃實施水泥生產廠的建設，位於阿聯酋富基拉的al bana水泥廠就是其中之一，優質、高效、安全的完成我方承接的水泥廠土建專案中的筒倉施工，對剛剛成立的杜拜分公司在龐大的阿聯酋建築市場的立足十分重要。同時也對專案施工期間的質量、安全管理提出了更高要求。
2 工藝特點
根據該工程特點、工期以及本單位技術情況確定筒倉採用液壓滑模工藝施工，以確保安全、質量和進度。滑動模板施工筒倉的優點是：
2.1. 施工只使用一套模板，模板和操作平台用液壓千斤頂提公升，不用再支模、搭設腳手架，可節省大量模板、腳手材料和人工。
2. 2施工保持連續作業，使各種工序簡化，不用每節裝、拆模板，施工速度快。
2.3. 混凝土系連續澆築，可減少施工縫，保證建築物的整體性。
2.4. 操作平台及吊梯周圍下面均設有欄杆和保護繩圍，施工操作安全。
2.5利用全站儀控制筒體垂直度、全過程 「定點測量，全程跟蹤檢查」的施工方法提高滑模筒體質量；
2.6施工工序程式化、圖表化、操作規範化，施工質量全過程動態管理。混凝土質量大大提高，施工全過程的質量優良，保證了混凝土結構的質量。
2.7採取可靠控制措施，對每位操作人員進行技術交底，規範操作要求，保證所有檢測專案全在控制中。
3 適用範圍
該工法適用於各類圓型、方形、矩形等結構的直筒倉、煙囪、水塔混凝土工程，也適合於其它大型類似專案的參考作業指導。
4 工藝原理
筒倉滑模施工的的基本特點是對筒身垂直度及細部尺寸的控制，達到關健的混凝土結構在模板滑公升後的質量符合設計圖紙要求。採用「垂球、鋼尺放線施工，全站儀跟蹤監測複核」，特點是各工程密切配合，連續施工，不間斷滑模施工。它利用筒倉中心線作為牆體縱向控制基準，而高向控制是由控制桿上的標高線來完成的，鋼筋的成形、綁紮嚴格按照設計圖紙及施工規範執行，混凝土的塌落度、水灰比及初凝、終凝時間嚴格按照配合比設計，實現筒倉牆體垂直度、幾何尺寸和質量有效控制的目標。
5 施工工藝流程及操作要點
5.1 筒倉施工流程
場地整平----測量定位、放線-----基坑開挖-----基礎施工-----滑模裝置安裝-----筒身施工、附屬設施安裝------滑模裝置拆除------土建收尾、竣工驗收
其中筒身施工採取迴圈作業，其施工程式為：綁紮筒身鋼筋至組裝好的門架橫樑下面第一次一次性澆築混凝土700mm高-----初滑三個行程（即75mm高度） -----檢查滑出混凝土合適度及滑模系統工作狀況------繼續澆築混凝土250mm高------再滑公升三個行程-----澆築混凝土至距模板上口100mm----轉入正常滑公升------每次滑公升250mm高-----分層交圈綁紮鋼筋-----澆築混凝土250mm高----滑公升250mm高-------按後四道程式迴圈復直至筒身澆築完成。
5.2 滑模施工
5.2.1 滑模前的必備條件和準備工作
5.2.2基礎施工
施工要領：
1： 基礎土方施工，採取大開口方式，機械開挖。開挖前，應按筒倉中心座標、開口尺寸放出基坑開挖邊線。
放坡係數取1：0.5。
土方外運至業主指定地點。基坑挖好後應迅速組織驗槽，對地基土進行複驗，區域性鬆軟土或被擾動土，應用砂礫石或灰土回填夯實，並立即澆築混凝土墊層。
2：磚胎模：本工程的基礎模板為200*200*400實心水泥磚胎模，在放好線的基礎線外側砌築磚胎模，先根據圖紙尺寸計算好胎模牆的高度，灰縫厚度控制在8~12mm，每一皮磚的搭接應該錯開不少於磚長的1/3，2公尺長檢尺檢查牆體的垂直度不得超過5mm。
表面清潔，灰縫飽滿。
3：鋼筋的綁紮：基礎底板鋼筋有環向筋和輻射筋兩種，設定上下兩層。
環向筋的加工，應根據設計圓弧按環數分別放出大樣，然後按照大樣彎曲成型，以保證弧度的準確性。鋼筋接頭採用綁紮接頭。鋼筋綁紮前，先在混凝土墊層上定出基礎中心點，並通過中心定出縱橫十字軸線，再定出8或16等分線，然後再標出輻射筋和環筋的間距和環數，經檢查無誤後，再按劃線攤鋪鋼筋綁紮，以保證位置和間距正確。
環筋與輻射的接頭位置應按1/4錯開，上下層鋼筋間用馬凳筋保持間距，架立筋要穩固，滿足骨架保護層的厚度，用砂漿或塑料墊塊綁在輻射鋼筋的下部。在綁紮環壁鋼筋時，應保證頂部豎向位置的準確，以便與筒身的豎向筋相接；為此，在環壁口的上部和下部安裝2－3道固定環向筋。固定環筋可接其所在位置的設計半徑成型，安裝時按半徑尺寸準確定位，在固定環筋上綁紮筒壁豎向筋，並用鐵畢綁紮牢固。
4： 在基礎底板鋼筋綁紮完成後，應在筒倉的中心位置，預埋一根φ48mm鋼管作樁焊在鋼筋上，高出底板面300mm，上焊一塊150mm×8mm鋼板。當底板混凝土澆築完成後，四周用混凝土包裹，再將筒倉中心投放在鋼板上，並刻點作為筒倉施工控制中心之用。
5：混凝土的澆築：基礎底面積較大，混凝土**由業主選擇的攪拌公司用混凝土輸送車運至現場混凝土輸送幫浦，幫浦送澆灌。
混凝土底板澆灌從一邊開始分層進行，每層厚200－300mm。分層用插入式振動器搗密實，不留施工縫。在混凝土初凝前澆築完成，以避免出現施工縫。
在底板與環壁接縫處，應作成毛面。基礎施工完後，應立即回填土，用蛙式打夯機分層夯實。
5.2.3.筒倉滑模施工
液壓滑模施工法是在筒倉底部按照平面圖，沿筒倉周邊一次組裝高0.9m左右的模扳，並於混凝土中埋設支承杆（φ48*3無縫鋼管），隨著模板內不斷澆築混凝土和綁紮鋼筋，利用一套液壓提公升系統裝置將模板不斷提公升，逐步完成整個筒身牆體的澆築成型。
滑模裝置由操作平台系統、液壓提公升系統、模板系統、施工精度控制系統和供水供電系統等組成
5.2.3操作平台系統（圖一）
圖一：ykt----36型液壓控制台）
5.2.3.1操作平台：
施工要領：其結構布置採用內、外環梁、輻射梁和拉桿組成形式。內環梁上、下兩層，用 [12槽鋼焊接而成。
平台鋪板用厚50mm木板，與模板上口齊平。在操作平台周圍設安全保護欄杆，平台整個結構支承在提公升架上，供堆放材料、工具、裝置、懸掛內外吊腳手架、綁紮鋼筋、澆築混凝土、提外模板之用（圖二）。
圖二：滑模系統操作平台及吊腳手架）
5.2.3.2吊腳手架：
施工要領分內外吊架，內吊架用鋼管、扣件鎖成網狀，用l30*3角鋼懸掛在操作平台下面，鋪腳手板、滿掛安全網，供修補壁面、塗刷混凝土表面養護液、調整和修理模板，堆放少量材料之用；外吊架分上、下兩層，用鋼管扣件鎖制並固定在提公升架上，上層供綁紮鋼筋、調整和修理外模板使用，上鋪寬50*200*2000mm腳手板，雙側設安全防護欄杆，並滿掛安全網。
5.2.3.3：隨公升垂直運輸設施：
施工要要領：本專案經與業主及設計協調，徵求當地安全管理部門同意，人員上下採用在操作平台面區域性加寬500mm，底部加強的方法，由施工塔吊負責用符合承載力要求的專用吊籃進行人員上下平台的垂直運輸裝置。為保證安全和、穩當、可靠，在吊籃降落的平台麵用黃、黑二種油漆在平台面繪出醒目的降落點位置，整個平台操作面上每班有專門負責指揮的管理人員配備對講機進行指揮吊籃及其所有材料的吊運工作。
確保安全。
5.2.3.4：操作平台及模板改裝：
施工要領：筒倉總高度60.2m、直徑大（20.
0m），在-2.20~10.61m標高的範圍牆體進行一次截面變更（由700mm厚變更為400mm），中間需進行一次內側操作平台及模板的改裝，改裝在10.
61ｍ高程進行，順序是：
1. 平台滑過10.61m標高後停滑，進行平台改裝。
2.裝配輻射梁鋪板，拆除外欄杆；將留下的輻射樑外挑多餘部分割除，安裝內圓外欄杆。
3重新組合圍圈、模板、支撐系統；重新安裝油路系統。改裝完畢檢查合格後，繼續滑公升.
4. 鋼模板整理、塗刷脫模劑，安裝、校正鋼模板。
5.3液壓提公升系統
5.3.1總荷載計算
操作平台的施工荷載按51. kn/m2；
平台上液壓櫃、電焊機等按1000n；
其它按1000n；
滑模裝置及滑模操作總荷載（n）53. kn。
5.3.2支承杆
採用非工具式φ48*3的無縫的鋼管，長度3m；第一節支承杆製成二種不同長度、按長度變化順序排列，同一截面接頭數量不超過50%，支承杆接頭過千斤頂後焊接。
支承杆的允許承載力［ｐ］取1.5ｋn。
5.3.3千斤頂
千斤頂選用gyd－60型滾珠式千斤頂。
千斤頂的數量ｎ（個）按以下計算確定：
n+f·a
ｎ≥————
k·[p]
式中 n－滑模裝置及施工操作總荷載（取53kn）；
ｆ－混凝土單位面積摩擦力（取60n/m2）
a－模板面積總和（取63m2）
k－工作條件係數（取0.8）；
［p］－千斤頂允許承載力（取1500n）；
經計算千斤頂個數為48個，為保證對稱以便收分，確定千斤頂個數為24個。
5.3.4液壓控制及油路
選用ykt－36型液壓控制櫃，採用分組併聯主支油路系統（見圖三），主油管為φ16mm，支油管為φ8mm，每個千斤頂上安裝針型閥，以控制進油，油路通過分油器連線。
5.4提公升架調徑裝置、調整和頂緊裝置
施工要領：提公升架選用「開」字型門架，平台的輻射梁為提公升架的滑道。每組輻射梁的上部裝有調徑裝置，調徑裝置的螺母底座固定在提公升架外側輻射梁的推進孔上，調徑裝置的絲槓頂緊提公升架外側。
每提公升一次模板，即按設計收分尺寸擰動一次調徑裝置的絲槓、門架向內移動，圍圈和模板環向移動，收分模板和活動模板重疊到一整塊時，將該活動模板用倒鏈拉出。
筒壁厚度的變化是通過提公升回架上的活動周圍頂緊裝置和固定圍圈調整裝置來控制的。
5.5模板與圍圈
1：模板：採用工具式定型鋼模板，內模板高度900mm，外模板高度900mm，內外模板為固定模板，模板不得脫模或拉裂。
2：圍圈：分內外兩種圍圈，內外圍圈均為兩道，每道圍圈採用兩根[12#槽鋼加工成弧形，用扣件固定在用鋼管製成的門架鋼托上；上圍圈距模板上口不超過250mm，下圍圈距模板下口不超過300mm；圍圈由固定圍圈和活動圍圈組成。
3：施工精度控制系統：千斤頂的同步控制採用針形閥；平台水平度控制採用水管超平，在支承桿上劃線控制。垂直度觀測採用雷射鉛垂儀（圖四），其精度應不低於1/10000。
4：供電及通訊系統：供電分照明、動力兩部分，在平台上設照明、動力開關控制盤。供電採用膠皮電纜線，電源開關設雙控，高空、地面均設開關閘刀；電源零線接地可靠，並設定漏電保護器。
平台上設接閃器，地面接地可靠。
通訊指揮採用無線對講機。
5.6.滑模施工方法
5.6.1滑模裝置檢修：液壓控制台試執行，使其正常工作。千斤頂空載爬行試驗，使其行程達到一致。
油管、油器、針形閥進行耐油試驗。
5.6.2滑模的組裝
施工順序
1：滑模裝置組裝前應將基礎底面清洗乾淨，鋼筋校正，放出筒倉縱橫中心線、筒壁輪廊線，搭設組裝平台，將筒倉中心線和內鋼圈輪廊線投放於平台上。
2：滑模裝置設計：滑模的組裝順序為：
搭設內外架子-----安裝提公升架和內鋼圈------安裝內外圍圈 ------綁紮鋼筋------安裝模板--------安裝輻射梁和斜拉桿-------鋪平台板------安裝隨斜支撐------安裝平台欄杆-------安裝液壓控制裝置及千斤頂--------試壓、排氣------安裝支承杆--------安裝電線路--------安裝內外吊腳手架及掛安全網-------經全面檢查合格後方能滑公升。
3：滑模裝置的安裝應符合以下要求
施工要領：
. 提公升架安裝應使其與圍圈之間緊密接合，其中心位置應以筒倉中心為基準，並保持在同心圓週上，使立柱保持垂直，上下橫樑水平，安裝時應用水平儀、線錘仔細進行校核。提公升架安裝完，臨時支撐好核對無誤後，即可將上、下圍圈逐一通過彎鉤螺栓與立柱擰緊，並再一次用測量儀器進行校核，然後拆除臨時支撐。
安裝好後，在所有提公升架上用水平儀劃一道水平線作為控制操作台水平度之用。
圍圈安裝應先將上下內圍圈各段按彈線進行拼裝，並抄平吊線，在同一水平面上，上下圍圈間距正確，再根據內圍圈用同法安裝外圍圈，用特製弦形樣板檢查和調整內外圍圈的間距，然後用扣件聯接牢固。安裝時圍圈的接頭在個提公升架之間。
模板安裝一般先安裝內模板，而內模板先裝固定模板。模板應沿圓周對稱布置，搭接處不得漏漿。安裝時要注意模板立面的垂直度。
模板安裝前均在靠混凝土一面刷隔離劑一道，以免與混凝土粘結。模板安裝後，應檢查、核對半徑、坡度、位置、壁厚和鋼筋保護層等，並作記錄。
操作台安裝應在提公升架、模板安裝位置調整固定後進行；利用拉緊懸索拉桿進行調平對中，公升高20－30mm作為起拱，並安好平台板及安全欄杆、安全網。
千斤頂安裝時用線錘檢查其垂直度，並將線錘通過千斤頂的中心進行吊測，使與筒壁中心線重合，位置不正應進行調整。千斤頂按傾斜坡度安裝，其方法是在下橫樑上墊一塊等於筒身坡度的斜墊鐵。
支承杆安裝第一次應用四種不同長度的支承杆交錯排列（相互之差約1.0m左右），使相鄰的接頭不在同一水平面上，以克服接頭處強度的降低。支承杆安裝應與筒壁一致，本身彎曲應加以校正。
支承杆必須與基礎插筋對應焊牢。
內外吊腳手架安裝須待操作平台提公升到2.5ｍ左右高度後進行。內吊架懸吊在操作台輻射梁上；外吊架系在外挑三角架上，吊架下部鋪腳手板，吊架外設1.5m高欄杆，外掛程式安全網。
隨公升井架底座中心必須與筒身圓心重合，底座應水平；井架立桿應垂直，其偏差不大於1/200，斜撐連線牢固。
液壓系統的零部件安裝前，進行單體試驗，合格後方可進行安裝。油路採取分組併聯油路。液壓控制台的安裝位置宜靠近隨公升井架的一側，由分油器到各千斤頂的油管長度應相等。
液壓系統安裝完後，進行除錯，然後通油排氣，再加壓至10mpa，重複5次。
滑動模板裝置安裝完後對整個模板中心線位置、標高、錐度、垂直度及剛度等進行一次全面檢查，其允許偏差見表六；核對合格後方可澆築混凝土。
5.7：鋼筋工程
筒倉滑模專項施工方案
目錄第一章工程概況4 第二章施工部署4 第三章滑模施工8 第四章質量保障措施12 第五章安全保障措施14 第六章職業健康和環保要求16 附圖1 質量保障體系17 附圖2 安全保障體系18 第一章工程概況 本工程為xx筒倉工程。位於xx煤礦，基礎為砼筏板結構，筏板厚1.5m，由2 22m結構形式為鋼筋...
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