壓鑄模保養流程

模具使用一段時間後，由於壓射速度過高和長時間使用，型腔和型芯上會有沉積物。這些沉積物是由脫模劑、冷卻液的雜質和少量壓鑄金屬在高溫高壓下結合而成。這些沉積物相當硬，並與型芯和型腔表面粘附牢固，很難清除。

在清除沉積物時，不能用噴燈加熱清除，這可能導致模具表面區域性熱點或

脫碳點的產生，從而成為熱裂的發源地。應採用研磨或機械去除，但不得傷及其它型麵，造成尺寸變化。

經常保養可以使模具保持良好的使用狀態。新模具在試模後，無論試模合格與否，均應在模具未冷卻至室溫的情況下，進行去應力回火。當新模具使用到設計壽命的1/6～1/8時，即鋁壓鑄模10000模次，鎂、鋅壓鑄模5000模次，銅壓鑄模800

模次，應對模具型腔及模架進行450—480℃回火，並對型腔拋光和氮化，以消除內應力和型腔表面的輕微裂紋。以後每12000～15000模次進行同樣保養。

當模具使用50000模次後，可每25000～30000模次進行一次保養。採用上述方法，可明顯減緩由於熱應力導致龜裂的產生速度和時間。

在沖蝕和龜裂較嚴重的情況下，可對模具表面進行滲氮處理，以提高模具表面的硬度和耐磨性。但滲氮基體的硬度應在35-43hrc，低於35hrc時氮化層不能牢固與基體結合，使用一段時間後會大片脫落：高於43hrc，則易引起型腔表面凸起部位的斷裂。

滲氮時，滲氮層厚度不應超過 0.15mm，過厚會於分型面和尖銳邊角處發。