一澆鑄系統的設計原則：
1 勿使金屬進入型腔後立即封閉分型面;使金屬液順著型壁順序填充。
2 盡量避免金屬液正面衝擊型芯或型壁，以防止模具區域性過熱引起黏附金屬和磨損。
3 盡量採用單個內澆口，不要用多個內澆口，以免多股金屬流發生撞擊，產生包氣。
4 盡量減小金屬液流動動能的損失，因此要流程短，彎折次數少。
5 內澆口應設定在鑄件厚壁部位，以傳遞最終靜壓力和補縮。
6 勿使內澆口的布置造成鑄件的收縮變形。
7 從鑄件上去除內澆口比較容易，或將內澆口設定在待加工表面上。
二 1 直澆道：由澆口套和分流錐構成；澆口套內徑即為直澆道直徑，它決定了壓射金屬的比壓並影響流動速度和填充時間 。
a 鑄件壁薄形狀簡單要求較小比壓時，選擇較大直徑
b 鑄件壁厚形狀複雜要求較大比壓時，選擇較小直徑
2 橫澆道：把金屬液從直澆道引入內澆口，傳遞靜壓力和補充鑄件冷凝收縮所需的金屬，一般開在直澆道的上方，以免壓射前自動流入型腔。
3 內澆口：使橫澆道輸送的低速金屬液變為高速輸入型腔中，形成理想的流態順序填充型腔。
薄的內澆口，金屬液流速高，對填充薄壁和形狀複雜零件有利，以獲得外形清晰的鑄件；
但過薄會使金屬液呈霧狀高速流入型腔，與空氣混合在一起，鑄件表面會有麻點和氣泡，沖刷型腔，容易黏模。
內澆口增厚，金屬液流入速度降低，有利排氣及傳遞靜壓力，鑄件結晶緻密，表面粗糙度低；但過厚會使流速過低，填充時間較長，金屬液溫度下降，使之與型腔接觸面形成硬皮，造成鑄件輪廓不清晰，成型不良，清理澆口增加困難。
a 內澆口較寬時，採用梳妝內澆口，使整個寬度保持均勻的流速。
b 金屬液要從鑄件厚壁處向薄壁處填充，進入型腔的金屬液要先流向遠離澆口的部位
c 金屬液進入型腔後的流向要沿著鑄件的肋和散熱片
d 薄壁鑄件的內澆口厚度要小些，以保持必要的填充速度。
e 管形鑄件最好圍繞型芯設定環形澆口。
集渣包：
a 容納最先進入型腔的冷金屬液和混於其中的氣體殘渣，消除鑄件的冷隔氣孔和夾渣
所以集渣包要設在金屬液最先衝擊的部位；設在兩股金屬液的交匯處；設在鑄件較厚容易形成渦流的部位；設在鑄件最後成型的部位
b 提高模具區域性溫度，來達到模具的熱平衡
c 增加薄壁鑄件的強度，防止脫模時變形。
d 鑄件表面不允許設定頂針時，渣包作為鑄件脫模的頂動部位。
4 排氣槽：金屬液填充型腔時，使氣體排出型腔而不留在鑄件內。
a 設定於型腔的金屬液最後到達的部位。
b 設定於金屬液進入型腔後開始衝擊的部位。
c 設定於集渣包的外側。
d 深腔不易排氣處設定排氣塞，或利用型芯頂針的配合間隙來排氣。
e 排氣槽應做成曲折形狀，防止金屬液濺出。
f 排氣槽盡量分布在分型面上，不影響鑄件的脫模。
g 排氣槽斷面積總和最好大於內澆口斷面的一半。
h 排氣槽在分型面上所佔面積不得大於整個分型面的一半。
內澆口斷面積公式：f＝q/rvt（q為通過內澆口的金屬液質量 r為液態金屬密度 v為內澆口處金屬流速 t為填充時間）
a=(3-4)ba為橫澆道截面積 b為內澆口截面積）
d=（5-8）t （d為橫澆道深度 t為內澆口厚度）
w=a/d+tg@×d (w為橫澆道寬度 @為澆道斜度，一般取10-15度)
壓鑄模設計總結
壓鑄模設計要點 1.模架 a.外表面要求光亮平整，前後模框加2個打出孔，注意要加在沒有鑲件的位置，防止零件掉出來。b.板模框間配合各做0.1 0.15，同時加做飛水擋板防止鋁飛出來渣傷人。c.為了防止模板變形，起碼做2個支撐柱，乙個放在分流錐，乙個放在分流錐的上面，注意不要與其他零件干涉。d.模具加...
壓鑄模保養流程
模具使用一段時間後，由於壓射速度過高和長時間使用，型腔和型芯上會有沉積物。這些沉積物是由脫模劑 冷卻液的雜質和少量壓鑄金屬在高溫高壓下結合而成。這些沉積物相當硬，並與型芯和型腔表面粘附牢固，很難清除。在清除沉積物時，不能用噴燈加熱清除，這可能導致模具表面區域性熱點或 脫碳點的產生，從而成為熱裂的發源...
壓鑄模具管理
南昌市盛利達壓鑄廠 編號 ep05 程式檔案模具管理作業程式 版本 a頁數 2 4 一 目的 為使模具的驗收 保管 維護 盤點 轉移 報廢等作業做合理的管制特訂本程式。二 範圍 2.1凡本公司自行設計開發的零元件所用的模具均屬之。2.2odm所委託開發之模具均屬之。三 定義 odm 即offer d...