塑件如圖1-1所示
圖1-1產品圖
名稱： 計算器後蓋
材料：abs塑料（抗衝擊）
數量：較大批量生產
質量：4.37g
顏色：灰黑色
要求：塑件表面光滑，塑件允許最大的脫模角度為0.5度。
abs塑料（丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中匯入了丙烯腈、丁二烯等異種單體後成為的改性共聚物，也可稱改性聚苯乙烯，具有聚苯乙烯更好的使用效能和工藝效能。abs塑料是一種常用的具有良好的綜合力學效能的工程塑料。它具有的良好的機械強度，特別是抗衝擊強度；具有一定的耐磨性、耐寒性、耐水性、耐油性、化學穩定性和電效能。
一般為無定型料，不透明，無毒、無味，成型塑件的表面有較好的光澤。其缺點是耐熱性不高，並且耐氣候性較差，在紫外線作用下易變硬發脆，
使用abs注射成型塑件時，由於其熔點黏度高，所需的注射成型壓力較高，因此塑件對型芯的包緊力較大，故塑件應採用較大的脫模斜度；另外熔體黏度高，使abs塑件易產生焊接痕，所以模具設計時應注意儘量減少澆注系統對料流的阻力。abs易吸水，成型加工前應乾燥處理。在正常成型條件下，abs塑件的尺寸穩定性較好
塑件成型工藝引數的確定
查相關手冊得到abs（抗衝）塑料成型工藝引數：
密度1.0～1.04
收縮率 0.3 ～0.8
預熱溫度 80～85，預熱時間2～3；
料筒溫度後段150～170，中段165～180，前端180～200。
噴嘴溫度 170～180；
模具溫度 50～80；
注射壓力 60～100
成型時間注射時間20～90，保壓時間0～5，冷卻時間20
取abs塑料的平均收縮率為0.55%，塑件未注公差按照sj1372種的8級精度公差選取。根據計算公式得凹模、型芯工作尺寸，尺寸結果如圖2-1
1圖2-1產品尺寸
（1）型腔尺寸
長度尺寸: l=（l+ ls%-）
寬度尺寸: l=（l+ l s%-）
深度尺寸: h=（h+ h s%-）
（2）型芯尺寸
長度尺寸： l=(l+ l s%+）
寬度尺寸：l=(l+ l s%+）
高度尺寸：h=(h+ h s%+)
7ul/
式中 l—塑料外型長度基本尺寸的最大尺寸（mm）；
l—塑件內型長度基本尺寸的最小尺寸（mm）；
h—塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸(mm)；
h—塑件內型深度基本尺寸的最小尺寸(mm)；
—塑件的公差(mm)；
—模具製造公差，取（1/3~1/4）
由於現代模具企業都是應用電腦自動程式設計技術對模具的型芯型腔進行加工（ug，proe等），這樣不僅可以保證模具的精度較高而且加工方便，大縮短了模具的製造週期。所以其它的一些尺寸可不予算出。
凹模和型芯的結構設計凹模採用整體式結構，這樣的結構可以保證塑件的外表面的質量，並且有利於塑件的拋光。
塑件採用注射成型生產。並採用側澆口澆注系統形式。
澆口尺寸
注塑模的型腔數目,可以是一模一腔,也可以是一模多腔,在型腔數目的確定時主要考慮以下幾個有關因素：
（1）塑件的尺寸精度；
（2）模具製造成本；
（3）注塑成型的生產效益；
（4）模具製造難度。
考慮到該塑件是一般常用製品,查手冊得塑件的經濟精度推薦4級。塑件形狀較簡單、質量較小、生產批量大，所以應使用多型腔注射模具。考慮到塑件側壁有凹進去的地方。
需側向抽芯，所以模具採用一模一腔。型腔布置如圖3-1所示。
圖3-1型腔數目
分型面位置選擇的總體原則，是能保證塑件的質量、便於塑件脫模及簡化模具的結構，分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的製造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型麵時應綜合分析比較具體可以從以下方面進行選擇。
a) 便於塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。
b) 保證塑件的精度要求。
c) 分型面應選在塑件外形最大輪廓處。
d) 滿足塑件的外觀質量要求。
e) 便於模具加工製造。
f) 對成型面積的影響。
g) 對排氣效果的影響。
h) 對側向抽芯的影響。
本塑件的分型面位置如圖3-2所示。圖3-2所示的分型面選擇在塑件下端的最大分型面上，這樣的選擇使塑件外表面可以在整體凹模型腔內成型，塑件外表面光滑，同時側向抽型容易，而且塑件脫模方便。如果分型面選擇在其他位置，會在分型面處留下痕跡，則會影響塑件表面的質量，同時會使側向抽芯困難，所以選擇如圖3-2所示的分型面位置。
圖3-2分型面
注塑模的澆注系統是指模具中從注塑機噴嘴開始到型腔入口為止的塑料熔體的流動通道，它由主流道，分流道，冷料穴和澆口組成。它向型腔中的傳質，傳熱，傳壓情況決定著塑件的內在和外表質量，它的布置和安排影響著成型的難易程度和模具設計及加工的複雜程度，所以澆注系統是模具設計中的主要內容之一。
主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，可看作是噴嘴的通道在模具中的延續，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。其設計要點:
a) 主流道設計成圓錐形，其錐角可取2～6°，流道壁表面粗糙度取ra=0.63μm，且加工時應沿道軸向拋光。
b) 主流道如端凹坑球面半徑r2比注射機的、噴嘴球半徑r1大1～2 mm；球面凹坑深度3～5mm；主流道始端入口直徑d比注射機的噴嘴孔直徑大0.5～1mm；一般d=2.5～5mm。
c) 主流道末端呈圓無須過渡，圓角半徑r=1～3mm。
d) 主流道長度l以小於60mm為佳，最長不宜超過95mm。
根據上面得出的注塑機xs-zy-125型噴嘴有關尺寸如下：
噴嘴前端孔徑：d0=φ4mm
噴嘴前端球面半徑：r＝12mm
為了使凝料能順利拔出，主流道的小端直徑d應稍大於注射
噴嘴直徑d根據設計要點c可以得出：
小端直徑：d＝d0+(0.5～1)mm=φ4+1＝φ5mm
錐度取=2°，內表面粗糙度ra=0.4，主流道大端與分流道相接處有過渡圓角（通常r』取1～3mm）以減少料流轉時的阻力。即r』=2
主流道小端入口處與注射機噴嘴反覆接觸，屬易損件，對材料要求較嚴，因而模具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套形式（俗稱澆口套，這邊稱唧咀），以便有效的選用優質鋼材單獨進行加工和熱處理。唧咀都是標準件，只需去買就行了。常用唧咀分為有托唧咀和無託唧咀兩種，有托唧咀用於配裝定位圈。
唧咀的規格有φ13，φ16，φ20等幾種。由於注射機的噴嘴半徑為12，查《塑料模具設計手冊》應比噴嘴頭半徑大1~2mm所以唧咀的為sr=r+(2～3)=10+1=11mm。l≤60如圖3-3：
圖3-3澆口襯套
查中國設計大典得定位圈直徑為,定位圈高度取h=15mm等，其尺寸如圖3-4
圖3-4定位環
材料為t8碳素工具鋼，經正火處理，硬度為183～235hbs.
分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開設在分型面上，起分流和轉向作用，分流道的長度取決於模具型腔的總體布置和澆口位置，分流道的設計應盡可能短，以減少壓力損失，熱量損失和流道凝料。
(a) 分流道的截面形狀和尺寸：分流道的截面形狀有圓形，矩形，梯形，u形和六角形。要減少流道內的壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，因此，可以用流道的截面積與周長的比值來表示流道的效率，其中圓形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脫模困難，所以這裡選擇圓形截面，查《塑料模具設計手冊》得出r=5mm。
(b)分流道的長度：分流道要盡可能短，且少彎折，便於注射成型過程中最經濟地使用原料和注射機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。將分流道設計成30mm。
(c)分流道的表面粗糙度：由於分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態較為理想，因麵分流道的內表面粗糙度ra並不要求很低，一般取1.6μm左右既可，這樣表面稍不光滑，有助於塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪下速率和剪下熱。
澆口亦稱進料口，是連線分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統中截面最小的部分，但卻是澆注系統的關鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件效能和質量的影響很大。他的基本作用是使從分流道來的熔體產生加速，以快速充滿型腔。
塑件採用側澆口成型，其澆注系統如圖3-6所示。潛伏式澆口的厚度a=1.2mm,寬度b=3.
6mm,長度l=1.5mm。分流道截面採用梯形截面，各個部分的尺寸如圖2-4所示。
主流道為圓錐形，主流道的錐角為2°～6°，內壁的表面粗糙度為μm小端直徑d為4,長度l=44.53.為了防止主流道與注射機的噴嘴處產生溢料，
圖3-6澆口凝料
冷料穴是用來儲藏注射間隙期間噴嘴所產生的冷凝料頭和最先射入模具澆注系統的溫度較低的部分熔體。防止這些冷料進入型腔而影響製品質量，並使熔體順利充滿型腔。冷料穴的寬度和分流道相等，其長度根據經驗可以取值為寬度的1.
5—2倍。所以冷料穴的長度為取為8mm。
拉料杆是為了使主流道凝料能順利地從主流道襯套中脫出，所以要設定拉料杆，選擇帶鉤形拉料杆。如圖3-7
3-7:拉料杆
體積2125.7672mm^3
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