燒結廠第二燒結車間始終以建設資源節約型和環境友好型廠區為目標,以實施全方位清潔生產為重點,在科學分析廠區生產裝置布局和工藝流程的基礎上,運用系統工程理論,從節能減排的管理物件、工作過程和工作方法三個維度,嚴格落實公司關於清潔生產的通知，從車間、班組到一線作業崗位三個梯度,兼顧軟性的管理措施與硬性的技術手段,加大節能專案投入,多措並舉,全方位推進清潔生產工作,使燒結礦生產的製造費用、原燃料消耗、電耗、工業汙水的迴圈利用等指標逐年下降,不僅優化了廠區環境，還現了節能減排目標,取得了良好的社會效益和經濟效益。
在節能減排技術方面,他們採取的主要措施和辦法有:
一、 優化生產工藝，完成鋪底料系統改造。
二、 公用工程中的水、電、蒸汽、氮氣、燃料氣的消耗是主體,是直接影響企業能耗的結構性因素。針對節能降耗存在的結構性問題進行專項整治,優化裝置操作,是投入少、見效快的節能減排技術措施。
1.實行裝置熱聯合。茂名石化煉油分部的大部分裝置為單獨設計,沒有考慮裝置間的熱聯合。
上游裝置供給下游裝置的物料,需要用冷公用工程冷卻後進入下游裝置的原料儲罐,再經過幫浦公升壓後進入後續處理裝置,並用熱公用工程加熱到所需要的溫度。這樣的物流工藝不僅熱能損失大,而且裝置間物料的「輸-存-用」方式,會使機幫浦消耗大量的電能。如果對煉油裝置系統工藝流程進行改進,採用某種程度的熱聯合,實現上下游裝置直接供料,不但可以**大量的熱量,還可以節省大量的電能。
為此,2023年他們完成了蒸餾煤油直供航煤加氫、催化和焦化柴油直供柴油加氫等41個熱聯合專案,減少熱能損失約18000kw,節能折合13000噸標煤。同時停用機幫浦的總額定功率為2322.5kw,年節省電費929萬元。
2.優化裝置操作。煉油分部的產品結構需要根據市場進行調整,但這種調整和改變常常會使各個裝置的負荷率和開工率發生重大變化,相應地會改變汽、電需求。
在這種情況下,他們通過分析發現可以採用優化裝置操作的方法來降低生產成本,如通過及時調整機幫浦的開停、降低負荷及自壓等方法,能達到停幫浦節電的目的等。於是煉油分部2023年共實施裝置優化操作136項,降低幫浦執行時的電動機負荷約為6555kw,年節省電費2622萬元。化工分部則通過優化2號裂解裝置工藝操作,降低急冷油塔頂汽油回流量,減少因汽油回流熱量傳遞急冷水塔損失,使急冷水塔
一、二級冷卻器冷卻水消耗下降35%；通過調整全密度裝置顆粒水幫浦密封沖洗流程,節約脫鹽水用量1t/h；對1號、2號聚丙烯裝置部分換熱器迴圈水進行了調整,減少迴圈水量1500t/h。另外,針對部分裝置裝置冷卻水質量要求低的情況,他們利用淨化水作為工業冷卻水,實現節水減排的目標。例如在芳烴裝置引入回用汙水作為中間罐區球罐檢修用水和部分球罐夏季噴淋冷卻用水；乙二醇裝置改用排汙水做15台機幫浦的沖洗水,節約脫鹽水約3t/h,相應減少了汙水排放量。
3.優化電氣系統執行。主要優化了電力系統功率因數,使全廠供電系統功率因數均保持在0.
95以上,每年從茂名供電局獲取返還獎380萬元。同時改造照明燈具70套,推廣使用節能燈457套,約節電500多萬元/年。
(二)加大投入開展技術攻關,消除節能減排「短板」,實現節能減排的新突破。
1.攻關龍頭裝置,消除節能瓶頸。裂解裝置是茂名乙烯龍頭裝置,也是企業用能大戶。
裂解裝置是否經濟執行還直接影響到下游裝置的能耗。化工分部通過攻關節能新技術,降低裂解裝置能耗,實現了節能新突破。如:
裂解爐增加燃料氣空氣
預熱器,每台裂解爐可節約燃料氣約4%,創效約2592萬元/年；對1號裂解裝置11臺裂解爐進行技術攻關改造,通過外壁塗刷cas塗料、採用先進絕熱材料、爐膛保溫襯裡更新改造等手段,使裂解爐氧含量從8%降到4%,磚牆外壁溫度降低15～20℃,有效地減少了散熱損失；對2號裂解裝置急冷油噴嘴zb206改造,優化急冷油塔操作,把急冷油塔釜溫度控制在196～200℃,用hfo採出量控制急冷油粘度,利用汽油回流量控制急冷油液位,使汽油回流由220t/h降低到165t/h,減少了轉移到急冷水系統的熱量,月降低成本167萬元。
2.加大汙水回用專案投入,實施節水減排。2023年至2023年,煉油分部共投入資金4000餘萬元,進行汽提淨化水回用、蒸汽冷凝水及乏汽**、達標汙水回用、邊溝水回用、無閥濾池(罐)反沖洗過程節水改造、除鹽水系統節水改造等8項節水減排技術改造專案,節約新鮮水2000 t/h,煉油噸油耗新鮮水從2023年的1.
24噸降到2023年的0.62噸,比總部考核指標低0.03噸；工業水重複利用率累計97.
75%,比2023年提高了0.99%；加工噸**排放廢水量累計為0.29噸,累計減少排放廢水量305萬噸。
2023年建成投用的1000m3/h汙水回用專案是中國石化「十條龍」節水減排專案之一,也是茂名石化節水減排的關鍵性專案。該專案建成投用,每年可以實現汙水減排800萬噸,並將回用汙水作為迴圈水系統補水,代替工業沖洗水和綠化新鮮水,提高水的重複利用率,實現節水減排。
(三)推廣應用成熟的節能技術,全面挖掘節能潛力。
1.裝置機幫浦葉輪切削改造。對於工況比較穩定而機幫浦設計富餘量較大的機幫浦,切削葉輪或減少葉輪級數可以降低電機的負荷,達到節電的目的。
2023年至2023年,茂名石化對93台機幫浦進行了葉輪切割或減少葉輪級數,其中:葉輪切割71臺、減少葉輪級數22臺,每台機幫浦改造費用平均僅需2000元,但降低機幫浦執行時的機電負荷約2326kw,年節省電費930萬元。
2.充分發揮變頻器的節電效果。茂名石化通過對機幫浦節電潛力和已安裝變頻器機幫浦的使用情況進行反覆摸底調研,將停用或節電效果較差的變頻器使用在流量變化大、節電效果好的機幫浦上,充分發揮變頻節電優勢。
共安裝了325臺變頻器,全年節電約3000萬kw·h,節省電費1500萬元。
3.加氫裂化裝置餘熱**改造。針對加氫裂化裝置存在大量低溫熱源,採用空冷及水冷方法降溫造成大量低溫熱量的浪費並增加裝置能耗。
2023年5月,茂名石化通過增加蒸汽發生器、空氣預熱器等裝置,調整優化換熱網路,對加氫裝置進行餘熱**改造,使裝置能耗下降了4.8kgeo/t,年節省燃料油費用2278萬元。
總之,茂名石化的節能減排工作多措並舉卓有成效,但在低溫熱利用、蒸汽動力系統自身的優化改進等方面還有很大潛力,建議總部和企業繼續加大節能投入,促使茂名石化節能減排工作再上新台階。
一直以來被認為是高耗能、高汙染的水泥企業，隨著高效除塵技術的發展與應用，隨著迴圈經濟的不斷開發與應用，隨著科學技術的不斷創新與發展，隨著企業管理水平的不斷提高，不僅可以消除汙染，同時還可以吸收處理城市垃圾（如北京水泥廠）和各種工業廢渣，變廢為寶，綜合利用。我們相信：綠色環保，清潔生產，節能減排的新型水泥企業必將越來越受大家的關注！
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