一、注塑件常見品質問題
塑膠件成型後，與預定的質量標準（檢驗標準）有一定的差異，而不能滿足下工序要求，這就是塑膠件缺陷，即常說的品質問題，要研究這些缺陷產生原因，並將其降至最低程度，總體來說，這些缺陷不外乎是由如下幾方面造成：模具、原材料、工藝引數、裝置、環境、人員。現將缺陷問題總結如下：
1、色差：注塑件顏色與該單標準色樣用肉眼**有差異，判為色差，在標準的光源下（d65）。
2、填充不足（缺膠）：注塑件不飽滿，出現氣泡、空隙、縮孔等，與標準樣板不符稱為缺膠。
3、翹曲變形：塑膠件形狀在塑件脫模後或稍後一段時間內產生旋轉和扭曲現象，如有直邊朝里，或朝外變曲或平坦部分有起伏，如產品腳不平等與原模具設計有差異稱為變形，有區域性和整體變形之分。
4、熔接痕（紋）：在塑膠件表面的線狀痕跡，由塑膠在模具內匯合在一起所形成，而熔體在其交匯處未完全熔合在一起，彼此不能熔為一體即產生熔接紋，多表現為一直線，由深向淺發展，此現象對外觀和力學效能有一定影響。
5、波紋：注塑件表面有螺旋狀或雲霧狀的波形凹凸不平的表徵現象，或透明產品的裡面有波狀紋，稱為波紋。
6、溢邊（飛邊、披鋒）：在注塑件四周沿分型線的地方或模具密封面出現薄薄的（飛邊）膠料，稱為溢邊。
7、銀絲紋：注塑件表面的很長的、針狀銀白色如霜一般的細紋，開口方向沿著料流方向，在塑件未完全充滿的地方，流體前端較粗糙，稱為銀絲紋（銀紋）。
8、色澤不均（混色）：注塑件表面的色澤不是均一的，有深淺和不同色相，稱為混色。
9、光澤不良（暗色）：注塑件表面為灰暗無光或光澤不均勻稱為暗色或光澤不良。
10、脫模不良（脫模變形）：與翹曲變形相似，注塑件成型後不能順利的從模具中脫出，有變形、拉裂、拉傷等、稱為脫模不良。
11、裂紋及破裂：塑膠件表面出現空隙的裂紋和由此形成的破損現象。
12、糊斑（燒焦）：在塑件的表面或內部出現許多暗黑色的條紋或黑點，稱為糊斑或燒焦。
13、尺寸不符：注塑件在成型過程中，不能保持原來預定的尺寸精度稱為尺寸不符。
14、氣泡及暗泡：注塑件內部有孔隙，氣泡是製品成型後內部形成體積較小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑膠內部產生的真空孔洞。
15、表面混蝕：注塑件表面呈現無光、泛白、濁霧狀外觀稱為混蝕。
16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向內產生淺坑或陷窩。
17、冷料（冷膠）：注塑件表面由冷膠形成的色澤、效能與本體均不同的塑料。
18、頂白/頂高：注塑件表面有明顯發白或高出原平面。
19、白點：注塑件內有白色的粒點，粒點又叫「魚眼」，多反映在透明製品上。
20、強度不夠（脆裂）：注塑件的強度比預期強度低，使塑膠件不能承受預定的負裁
二、常見品質（缺陷）問題產生原因
1、色差：
① 原材料方面因素：包括色粉更換、塑膠材料牌號更改，定型劑更換。
② 原材料品種不同：如pp料與abs料或pc料要求同一種色，但因材料品種不同而有輕微色差，但允許有一限度範圍。
③ 裝置工藝原因：a、溫度；b、壓力；c熔膠時間等工藝因素影響。
④ 環境因素：料筒未清乾淨，烘料斗有灰塵，模具有油汙等。
⑤ 色粉本身因素：有些色粉不受溫，且製品很易受溫度變化而改變。如： 9278烤箱提手（a2945蘭）。
2、充填不足（缺膠）：
①模具方面：
a、澆注系統設計不合理，澆注系統是熔體進入模腔的通道，對塑料件成型質量有很大關係，澆口不平行，澆口的位置不是在壁厚部位；
b、模具排氣結構不良；
c、熔體中的雜質或冷料阻塞流道；
d、模具溫度未達要求。
②原料方面：
a、原材料含水量過大；
b、原料中易揮發物超標；
c、原材料中雜質或再生料過多。
③注塑機方面：
a、注射量不足：如用150t機生產180t產品。
b、噴嘴為異物堵塞，噴嘴孔太小；
c、原料**不足：如料筒堵塞，水口料影響下料；
d、止逆閥故障；
e、注射行程不夠。
④成型操作方面：
a、模具溫度過低；
b、注射壓力太低；
c、保壓時間太短；
d、注射速度太慢；
e、熔體溫度太低。
3、翹曲變形：
①模具方面：主要是針對模具設計方面不合理原因造成，在此不作講述。
②成型操作方面：
a、注射壓力過高，流體方向和垂直流向方向分子取向相差較大，塑膠力圖恢復原有的捲曲狀態，所以流體流動方向上的收縮大於垂直流動方向上的收縮；
b、熔體溫度過高；
c、保壓壓力過高：保壓壓力高時，塑料中的內壓力過高，在脫模後內應力的釋放使塑膠件產生翹曲變形；
d、熔體流速太慢；
e、回火溫度過高或時間太長。
③原材料方面：pp/pa料容易變形。
4、熔接痕（紋）：
①模具方面：
a、澆口數量太多，即進膠點多，進膠口截面積過小；
b、模具無冷料穴或冷料穴位置不正確；
c、模具冷卻系統設計不合理，熔體在模中冷卻太快且不均勻。
②原料方面：
a、脫模劑用量太多，或使用不符合的脫模劑；
b、熔體的流動性差，在成型時易產生熔接痕；
c、原料中含水份較多或揮發物含量過高。
③成型操作方面：
a、熔體溫度過低，低溫熔體的分流匯合效能較差，容易形成熔接紋；
b、熔體注射壓力過低，使得注射速度過慢，熔體在型腔中的溫度不相同，這時熔體在分流匯合時就易產生熔接紋。
④ 注塑機設計和塑膠件設計方面：在此不作講述。
5、波紋：
① 模具方面：與熔接紋大同小異，但需特別強調的是冷料對波紋影響最大。
② 原料方面：
a、熔體流動性差是產生波紋的主要原因，如：pmma、pc、as等透明料製品；
b、當abs材料是經改性為共聚型高分子材料時，如加工溫度過高，樹脂及潤滑劑會產生揮發性氣體，這些氣體使塑膠件表面形成波紋。
③成型操作方面：
a、注射速度過小；
b、熔體流速過大；
c、模具溫度偏低；
d、保壓時間短；
e、射嘴溫度低。
6、溢邊（飛邊、披鋒）：
①模具方面：產生飛邊最大原因是由模具引起。
a、模具分型面加工粗糙；
b、型腔及抽芯部分的滑動件磨損過多。
② 原料方面：熔體流動性好材料，如：pp料、pa料、ps料。
③ 成型操作方面：
a、注射壓力過大；
b、熔體溫度高；
c、注射壓力；
d、注射壓力分布不均，充模速度不均；
e、注射量過多，使模腔內壓力過大。
7、銀絲紋：
①模具與注塑機方面：不作講述。
②原料方面：
a、原料水份是產生水氣銀絲紋的原因；
b、原料受高溫降解；
c、脫模劑產生少量揮發性氣體。
③成型操作方面：
a、熔體溫度過高；
b、熔體在高溫下停留的時間過長；
c、熔體在模腔中保壓時間過長；
d、注射速度過快。
8、色澤不均（混色）：
①模具與注塑機方面不講述；
②原料方面：
a、著色劑的熱穩定性差；
b、著色劑分散效果不理想；
c、色粉份量太大，如1包25kg料用色粉300克以上；
d、加波纖產品容易有浮纖，造成原料不均，產生混色；
e、原料雜質多，使製品表面色澤不一。
③成型操作方面：
a、料筒溫度過高，使熔體在料筒內分解；
b、塑化不良，即熔體不能完全均勻地相熔；
c、熔體在料筒中停留時間過長；
d、注射和保壓時間太長，背壓大。
9、光澤不良（暗色）：
① 模具和注塑機方面不講述。
② 原料方面：
a、熔體的流動性太差，使塑件表面不緻密；
b、原料再生料過多；
c、原料中新增劑的分散效能太差；
d、原料水分或易揮發物含量過高；
e、原料本身問題：如pbt、pa+30%gf，pbt+10%gf、pps。
③成型操作方面：
a、冷卻不夠；
b、注射速度偏小，壓力較低；
c、保壓時間太短；
d、熔體的流動性能差；
e、填充波纖太多，如pa+30%gf。
10、脫模不良（脫模變形）：
①模具方面：主查的原因是由於模具設計不當造成，佔90%以上。在此不講述。
②原料方面：
a、原料中混入異物；
b、脫模劑效果不良；
c、軟質塑件比硬塑件難脫模。
③成型操作方面：
a、注射壓力過大，熔體溫度過高，流動性差；
b、塑件產生飛邊；
c、噴嘴溫度過低，冷卻時間太短；
d、注塑時間和保壓時間過長。
11、裂紋和破裂：
① 模具及塑機方面在此不作講述
② 原料方面：
a、原料吸水性大，加熱後易分解脆化，造成破裂；
b、原料中加入再生料較多；
c、兩種不能相熔的組分混合在一起；
d、材料本身軔度太低，或剛性太強和有內應力，如pbt、pbt+gf、pc、abs、pmma。
③ 成型操作方面：
a、注射壓力過大，使得殘餘應力增大；
b、保壓時間過長；
c、內應力未消除，如pc和 pmma料為特出。
12、糊斑（燒焦）：
① 模具及塑機方面在此不講述。
② 原料方面：
a、原材料中水分和易揮發物含量過高；
b、原料熔融指數太大，使用潤滑劑過多；
c、原料需高溫才能塑化的，如pbt、pps等。
③ 成型操作方面：
a、注射速度過大；
b、熔體的溫度高；
c、注射壓力大。
13、尺寸不符：
① 模具及塑機方面在此不講述。
② 原料方面：
a、不同塑料的收率不同，造成尺寸不穩定，所以模具設計分pp/abs/pps/ps料模；
b、水口料新增量及定型劑的新增量。
③ 成型操作方面：
a、注射壓力過小或注射速度過低；
b、充模時間和保壓時間較短；
c、模溫過低。
14、氣泡和暗泡：
① 模具及塑機方面在此不講述。
② 原料方面：
a、原料水分含量過多，烘料時間短及烘料溫度低；
b、原材料收縮率過大，如pa66；
c、再生料過多。
③ 成型操作方面：
a、注射速度過快，時間過短，氣體來不及排出；
b、保壓時間不足；
c、冷卻不均勻或冷卻時間不夠；
d、熔體溫度與模具溫度過高，引起揮發分發布成形氣泡。
15、表面混蝕：
大體與光澤不良相似在此不講述。
16、凹陷（縮水）：
① 模具和塑機方面不講述。
② 原料方面：
a、熔體（樹脂）收縮率太大，沒加定型劑；
b、流動性差，潤滑劑太少；
c、填充劑少。
③ 成型操作方面：
a、注射壓力過低，速度太慢；
b、注射時間和保壓時間太短；
c、熔體溫度和模具溫度太高；
d、製件膠位較厚，特別是絲筒針位。
17、冷料（冷膠）：
① 模具和塑機方面不講述。
② 原料方面：軔性大的材料易造成冷膠，由於產品脫模時，水口膠絲易拉長且斷後粘附於模具上，造成第二pcs產品有冷膠。
③ 成型操作方面：
a、熔體溫度太低，塑化不良；
b、模具溫度過低和熔體的流動性太差；
c、冷膠與混色往往會同時出現。
18、頂白/頂高：
① 模具與塑機方面在此不作講述。
② 原料方面：主要與原材料有關，如pp料不易頂白，易頂高；abs料易頂白，易頂高。
③ 成型操作方面：
a、注射壓力太大；
b、熔體溫度過高，模具溫度過低，兩者溫差大；
c、冷卻時間短；
d、保壓壓力太高，保壓時間太長。
19、白點：
① 模具方面及塑機方面一般沒影響。
② 原材料方面：
a、原料顆粒大小相差較大，造成難塑化或塑化不均勻；
b、原料中混有異料或不相熔的原料；
c、原料本身特性造成，如，透明料較多。
③ 成型操作方面：
a、料筒溫度低；
b、螺桿的轉速太快，周期短；
c、背壓太低。
20、強度不夠（脆裂）：
① 模具與塑機方面一般不影響。
② 原材料方面：
a、原材料本身脆是最主要因素（即材料強度低）；
b、再生料過多；
c、不同型號材料相混合；
d、填充劑太多；
e、加波纖材料比例大。
③ 成型操作方面：
a、料筒溫度過高，熔體降解或分解；
b、模具溫度太低，塑件成型效能受損，強度下降；
c、注射壓力太低和熔體的流動性太差；
d、製件壁薄，受力不均勻。
三、解決方法
1、色差、充填不足（缺膠）、熔接痕（紋）、波紋、飛邊（披鋒）、銀絲紋、色澤不均（混色）、光澤不良（暗色）、脫模不良（脫模變形）、糊斑（燒焦）、尺寸不符、氣泡（暗泡）、表面混蝕、凹陷（縮水）、冷料、白點。以上16個問題可根據各自產生的原因進行控制解決。
2、翹曲變形解決方法：
a、降低注射壓力； b、降低熔體溫度； c、降低保壓壓力； d、增加熔體流速；
e、有內應力製品用低溫回火10-20分鐘，如abs料用60-65攝氏度溫度；pc/pmma用90-100攝氏度溫度回火。
3、頂白和頂高解決方法：
a、模具頂針需磨短少許，但不可過多，否則造成製品表面縮水，一般比原件短1-2mm為佳；
b、降低注射壓力；
c、減小熔體與模具間的溫差；
d、延長冷卻時間和降低保壓壓力及縮短保壓時間；
e、頂白產品在剛出模時很難發現，一般在產品放冷30分鐘後才顯現，此時可用風槍吹泛白位，即可解決。
4、裂紋和破裂解決方法：
a、在操作方面可將澆口部分多餘塑料除去（即將水口除去），並用適當溫度進行回火處理；
b、產品不可急冷，避免放入冷水中；
c、在材料方面盡量烘乾原料，少用二次料；
d、少用脫模劑；
e、透明產品（如pmma造麵包機按鍵，pc料透明鏡，pc+abs製品等）必須回火處理；
5、強度下降（脆裂）解決方法：
a、材料方面選用好的材料，及分選雜質，材料預乾燥處理；
b、避免多種牌號塑料混合，增加潤滑劑用量；
c、避免玻璃纖維新增過多；
d、降低料筒溫度，提高模具溫度和注射壓力；
e、產品一經發現脆裂可通過加熱裝配（pbt/abs料產品）或煲水處理（pa+30%gf產品）。
注塑件常見品質問題及其產生原因和解決方法
一 注塑件常見品質問題 塑膠件成型後，與預定的質量標準 檢驗標準 有一定的差異，而不能滿足下工序要求，這就是塑膠件缺陷，即常說的品質問題，要研究這些缺陷產生原因，並將其降至最低程度，總體來說，這些缺陷不外乎是由如下幾方面造成 模具 原材料 工藝引數 裝置 環境 人員。現將缺陷問題總結如下 1 色差 ...
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