一、注塑件常見品質問題
塑膠件成型後，與預定的質量標準（檢驗標準）有一定的差異，而不能滿足下工序要求，這就是塑膠件缺陷，即常說的品質問題，要研究這些缺陷產生原因，並將其降至最低程度，總體來說，這些缺陷不外乎是由如下幾方面造成：模具、原材料、工藝引數、裝置、環境、人員。
現將缺陷問題總結如下：
1、色差：注塑件顏色與該單標準色樣用肉眼**有差異，判為色差，在標準的光源下（d65）。
2、填充不足（缺膠）：注塑件不飽滿，出現氣泡、空隙、縮孔等，與標準樣板不符稱為缺膠。
3、翹曲變形：塑膠件形狀在塑件脫模後或稍後一段時間內產生旋轉和扭曲現象，如有直邊朝里，或朝外變曲或平坦部分有起伏，如產品腳不平等與原模具設計有差異稱為變形，有區域性和整體變形之分。
4、熔接痕（紋）：在塑膠件表面的線狀痕跡，由塑膠在模具內匯合在一起所形成，而熔體在其交匯處未完全熔合在一起，彼此不能熔為一體即產生熔接紋，多表現為一直線，由深向淺發展，此現象對外觀和力學效能有一定影響。
5、波紋：注塑件表面有螺旋狀或雲霧狀的波形凹凸不平的表徵現象，或透明產品的裡面有波狀紋，稱為波紋。
6、溢邊（飛邊、披鋒）：在注塑件四周沿分型線的地方或模具密封面出現薄薄的（飛邊）膠料，稱為溢邊。
7、銀絲紋：注塑件表面的很長的、針狀銀白色如霜一般的細紋，開口方向沿著料流方向，在塑件未完全充滿的地方，流體前端較粗糙，稱為銀絲紋（銀紋）。
8、色澤不均（混色）：注塑件表面的色澤不是均一的，有深淺和不同色相，稱為混色。
9、光澤不良（暗色）：注塑件表面為灰暗無光或光澤不均勻稱為暗色或光澤不良。
10、脫模不良（脫模變形）：與翹曲變形相似，注塑件成型後不能順利的從模具中脫出，有變形、拉裂、拉傷等、稱為脫模不良。
11、裂紋及破裂：塑膠件表面出現空隙的裂紋和由此形成的破損現象。
12、糊斑（燒焦）：在塑件的表面或內部出現許多暗黑色的條紋或黑點，稱為糊斑或燒焦。
13、尺寸不符：注塑件在成型過程中，不能保持原來預定的尺寸精度稱為尺寸不符。
14、氣泡及暗泡：注塑件內部有孔隙，氣泡是製品成型後內部形成體積較小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑膠內部產生的真空孔洞。
15、表面混蝕：注塑件表面呈現無光、泛白、濁霧狀外觀稱為混蝕。
16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向內產生淺坑或陷窩。
17、冷料（冷膠）：注塑件表面由冷膠形成的色澤、效能與本體均不同的塑料。
18、頂白/頂高：注塑件表面有明顯發白或高出原平面。
19、白點：注塑件內有白色的粒點，粒點又叫「魚眼」，多反映在透明製品上。
20、強度不夠（脆裂）：注塑件的強度比預期強度低，使塑膠件不能承受預定的負裁
二、常見品質（缺陷）問題產生原因
1、色差：
①原材料方面因素：包括色粉更換、塑膠材料牌號更改，定型劑更換。
②原材料品種不同：如pp料與abs料或pc料要求同一種色，但因材料品種不同而有輕微色差，但允許有一限度範圍。
③裝置工藝原因：a、溫度；b、壓力；c熔膠時間等工藝因素影響。
④環境因素：料筒未清乾淨，烘料斗有灰塵，模具有油汙等。
⑤色粉本身因素：有些色粉不受溫，且製品很易受溫度變化而改變。如：9278烤箱提手（a2945蘭）。
2、充填不足（缺膠）：
①模具方面：a、澆注系統設計不合理，澆注系統是熔體進入模腔的通道，對塑料件成型質量有很大關係，澆口不平行，澆口的位置不是在壁厚部位；b、模具排氣結構不良；c、熔體中的雜質或冷料阻塞流道；d、模具溫度未達要求。
②原料方面：a、原材料含水量過大；b、原料中易揮發物超標；c、原材料中雜質或再生料過多。
③注塑機方面：a、注射量不足：如用150t機生產180t產品。
b、噴嘴為異物堵塞，噴嘴孔太小；c、原料**不足：如料筒堵塞，水口料影響下料；d、止逆閥故障；e、注射行程不夠。
④成型操作方面：a、模具溫度過低；b、注射壓力太低；c、保壓時間太短；d、注射速度太慢；e、熔體溫度太低。
3、翹曲變形：
①模具方面：主要是針對模具設計方面不合理原因造成，在此不作講述。
②成型操作方面：a、注射壓力過高，流體方向和垂直流向方向分子取向相差較大，塑膠力圖恢復原有的捲曲狀態，所以流體流動方向上的收縮大於垂直流動方向上的收縮；b、熔體溫度過高；c、保壓壓力過高：保壓壓力高時，塑料中的內壓力過高，在脫模後內應力的釋放使塑膠件產生翹曲變形；d、熔體流速太慢；e、回火溫度過高或時間太長。
③原材料方面：pp/pa料容易變形。
4、熔接痕（紋）：
①模具方面：a、澆口數量太多，即進膠點多，進膠口截面積過小；b、模具無冷料穴或冷料穴位置不正確；c、模具冷卻系統設計不合理，熔體在模中冷卻太快且不均勻。
②原料方面：a、脫模劑用量太多，或使用不符合的脫模劑；b、熔體的流動性差，在成型時易產生熔接痕；c、原料中含水份較多或揮發物含量過高。
③成型操作方面：a、熔體溫度過低，低溫熔體的分流匯合效能較差，容易形成熔接紋；b、熔體注射壓力過低，使得注射速度過慢，熔體在型腔中的溫度不相同，這時熔體在分流匯合時就易產生熔接紋。
④注塑機設計和塑膠件設計方面：在此不作講述。
5、波紋：
①模具方面：與熔接紋大同小異，但需特別強調的是冷料對波紋影響最大。
②原料方面：a、熔體流動性差是產生波紋的主要原因，如：pmma、pc、as等透明料製品；b、當abs材料是經改性為共聚型高分子材料時，如加工溫度過高，樹脂及潤滑劑會產生揮發性氣體，這些氣體使塑膠件表面形成波紋。
③成型操作方面：a、注射速度過小；b、熔體流速過大；c、模具溫度偏低；d、保壓時間短；e、射嘴溫度低。
6、溢邊（飛邊、披鋒）：
①模具方面：產生飛邊最大原因是由模具引起。a、模具分型面加工粗糙；b、型腔及抽芯部分的滑動件磨損過多。
②原料方面：熔體流動性好材料，如：pp料、pa料、ps料。
③成型操作方面：a、注射壓力過大；b、熔體溫度高；c、注射壓力；d、注射壓力分布不均，充模速度不均；e、注射量過多，使模腔內壓力過大。
7、銀絲紋：
①模具與注塑機方面：不作講述。
②原料方面：a、原料水份是產生水氣銀絲紋的原因；b、原料受高溫降解；c、脫模劑產生少量揮發性氣體。
③成型操作方面：a、熔體溫度過高；b、熔體在高溫下停留的時間過長；c、熔體在模腔中保壓時間過長；d、注射速度過快。
8、色澤不均（混色）：
①模具與注塑機方面不講述；
②原料方面：a、著色劑的熱穩定性差；b、著色劑分散效果不理想；c、色粉份量太大，如1包25kg料用色粉300克以上；d、加波纖產品容易有浮纖，造成原料不均，產生混色；e、原料雜質多，使製品表面色澤不一。
③成型操作方面：a、料筒溫度過高，使熔體在料筒內分解；b、塑化不良，即熔體不能完全均勻地相熔；c、熔體在料筒中停留時間過長；d、注射和保壓時間太長，背壓大。
9、光澤不良（暗色）：
①模具和注塑機方面不講述。
②原料方面：a、熔體的流動性太差，使塑件表面不緻密；b、原料再生料過多；c、原料中新增劑的分散效能太差；d、原料水分或易揮發物含量過高；e、原料本身問題：如pbt、pa+30%gf，pbt+10%gf、pps。
③成型操作方面：a、冷卻不夠；b、注射速度偏小，壓力較低；c、保壓時間太短；d、熔體的流動性能差；e、填充波纖太多，如pa+30%gf。
10、脫模不良（脫模變形）：
①模具方面：主查的原因是由於模具設計不當造成，佔90%以上。在此不講述。
②原料方面：a、原料中混入異物；b、脫模劑效果不良；c、軟質塑件比硬塑件難脫模。
③成型操作方面：a、注射壓力過大，熔體溫度過高，流動性差；b、塑件產生飛邊；c、噴嘴溫度過低，冷卻時間太短；d、注塑時間和保壓時間過長。
11、裂紋和破裂：
①模具及塑機方面在此不作講述
②原料方面：a、原料吸水性大，加熱後易分解脆化，造成破裂；b、原料中加入再生料較多；c、兩種不能相熔的組分混合在一起；d、材料本身軔度太低，或剛性太強和有內應力，如pbt、pbt+gf、pc、abs、pmma。
③成型操作方面：a、注射壓力過大，使得殘餘應力增大；b、保壓時間過長；c、內應力未消除，如pc和pmma料為特出
12、糊斑（燒焦）：
①模具及塑機方面在此不講述。
②原料方面：a、原材料中水分和易揮發物含量過高；b、原料熔融指數太大，使用潤滑劑過多；c、原料需高溫才能塑化的，如pbt、pps等。
③成型操作方面：a、注射速度過大；b、熔體的溫度高；c、注射壓力大。
13、尺寸不符：
①模具及塑機方面在此不講述。
②原料方面：a、不同塑料的收率不同，造成尺寸不穩定，所以模具設計分pp/abs/pps/ps料模；b、水口料新增量及定型劑的新增量。
③成型操作方面：a、注射壓力過小或注射速度過低；b、充模時間和保壓時間較短；c、模溫過低。
14、氣泡和暗泡：
①模具及塑機方面在此不講述。
②原料方面：a、原料水分含量過多，烘料時間短及烘料溫度低；b、原材料收縮率過大，如pa66；c、再生料過多。
③成型操作方面：a、注射速度過快，時間過短，氣體來不及排出；b、保壓時間不足；c、冷卻不均勻或冷卻時間不夠；d、熔體溫度與模具溫度過高，引起揮發分發布成形氣泡。
15、表面混蝕：大體與光澤不良相似在此不講述。
16、凹陷（縮水）：
①模具和塑機方面不講述。
②原料方面：a、熔體（樹脂）收縮率太大，沒加定型劑；b、流動性差，潤滑劑太少；c、填充劑少。
③成型操作方面：a、注射壓力過低，速度太慢；b、注射時間和保壓時間太短；c、熔體溫度和模具溫度太高；d、製件膠位較厚，特別是絲筒針位。
17、冷料（冷膠）：
①模具和塑機方面不講述。
②原料方面：軔性大的材料易造成冷膠，由於產品脫模時，水口膠絲易拉長且斷後粘附於模具上，造成第二pcs產品有冷膠。
③成型操作方面：a、熔體溫度太低，塑化不良；b、模具溫度過低和熔體的流動性太差；c、冷膠與混色往往會同時出現。
18、頂白/頂高：
①模具與塑機方面在此不作講述。
②原料方面：主要與原材料有關，如pp料不易頂白，易頂高；abs料易頂白，易頂高。
注塑件常見品質問題及原因分析 解決方法
一 注塑件常見品質問題 塑膠件成型後，與預定的質量標準 檢驗標準 有一定的差異，而不能滿足下工序要求，這就是塑膠件缺陷，即常說的品質問題，要研究這些缺陷產生原因，並將其降至最低程度，總體來說，這些缺陷不外乎是由如下幾方面造成 模具 原材料 工藝引數 裝置 環境 人員。現將缺陷問題總結如下 1 色差 ...
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