1．目的
1.1為明確各類工時損失責任歸屬，有效管制人工成本；
1.2體現完整的損失專案及時間，以降低成本，提高工時的有效利用率；
2．範圍
適用於本公司所有異常工時損失管理。
3．權責
3.1 技術部：工時損失管理辦法制定修改和補充，執行過程監督，工時損失的審核，工時損失的統計和分析。
3.2 生產部：負責過程實施和申報。
3.3 品質部：物料問題的確認，部分工時損失申報。
3.4其它責任部門：負責工時損失的確認及提出相應的改善措施。
4．定義
4.1工時損失是直接人員投入工時中的非正常工時，工時損失分為額外工時和異常工時；
4.2額外工時包括打樣、試產、計畫性換線、盤點、非標改機、裝置與工治具點檢保養，培訓等非異常造成的有價值工時損失；額外工時分為固定和非固定額外工時，如盤點和機台保養等為固定額外工時；打樣、試產為非固定額外工時。
4.3異常工時包括非計畫換線、工程變更、返工、待料、資料錯誤、來料不良、製程異常、計畫不合理、裝置/工具故障等原因造成生產停工或生產進度延遲所導致的無價值工時損失。
4.4換線損失工時指當前產線發生異常後，可換做其他產品，本機種最後一件產品完成到換線後另一機種第一件產品產出並確認合格的全過程；
換線工時損失=換線時間*受影響人數
4.5停線損失工時指在異常發生後，導致員工暫無其他產線產品可做而產生的無價值等待工時。
停線工時損失= 停線時間 * 受影響人數
4.6返工異常工時指因異常或變更發生後，導致相應物品返工處理需要的工時。
返工損失工時=返工完成該批不良品所需工時
4.7異常增加工時指某物品因異常發生後，需額外對物品進行加工或挑選等處理所需的工時。
異常增加工時=處理該異常物品所需工時*人數
5．工時損失類別及責任判定
5.1物料異常
5.1.1**商/外協(以下簡稱**商)來料不及時，則產生的異常停線或換線工時損失由物控簽認，轉**商吸收，不能轉**商吸收的由物控吸收。
5.1.2來料被iqc判退以及iqc已判退，但由於交期壓力改為上線挑選或加工，造成生產線欠料停線或換線，則產生的異常停線或換線工時損失由物控簽認，轉**商吸收。
5.1.3 iqc已判合格物料，但生產線實際生產時發現物料不良，造成的異常換線、停線或返工等工時按如下處理：
a.若不良發生在iqc可控檢驗範圍內， iqc吸收。
b.若不良發生在iqc可控檢驗範圍外，且被判定為**商自身品質或工藝問題，由品質簽認，物控轉**商吸收，不能轉**商吸收的由物控部吸收60%，公司吸收40%。
c. 若不良發生在iqc可控檢驗範圍外（如有的尺寸未作要求、物料匹配性正常但實際又影響到正常生產的情況），且被判定為開發問題，開發部簽認吸收60%，公司吸收40%。
5.1.4來料不良比率在公司目前aql允收水準範圍內造成的挑選或加工而引起的異常增加工時部分由iqc簽認，轉公司吸收；若屬於**商明顯工藝不符、偷工減料等自身原因造成，則由iqc簽認，物控轉**商吸收。
5.1.5來料判特採，而造成的挑選、加工、返工等工時損失按如下處理：
a.若因訂單或出貨緊迫而特採，由物控部簽認，轉**商吸收，不能轉**商吸收的由物控吸收。
b.若屬於**商持續發生未有改善，則由物控吸收。
c.生產未按特採建議使用方法操作引起的異常增加工時由生產吸收。
d.特採之後又出現問題，在任意製程段被品質判退，則特採權責部門吸收50%，**商吸收50%。
5.1.6物料特採標識產品與正常良品區分不清導致混料，所帶來的挑選和檢查等異常增加工時損失由iqc簽認，相應責任單位吸收。
5.1.7物料已判合格，在倉儲或生產運輸、使用過程中導致的人為損壞，造成的挑選、加工工時損失由品質或技術判定責任部門，相應責任部門吸收。
5.1.8**商根據經我司認可的物品承認書來料合格，與我司相關資料之間存在差異，如尺寸、公差等而造成生產過程中換線、停線、異常增加工時由資料承認部門或發放部門吸收。
5.1.9物控耗用庫存物料，並發出相應耗用申請單，由於開發相應專案組、技術部未給相應耗用方案（如pcba板需改板才能用）導致產生返工、換線等異常工時損失由相應責任部門承擔。
5.1.10新物料已認證，但bom未變更，若產生工時損失，由責任部門吸收。
5.2製程異常
5.2.1因物料錯誤而導致返工、停線、異常增加工時（如挑選）等損失：
a.若為bom錯誤，則由技術部審核，開發部吸收。
b.若為倉庫/物控發錯料，則由品質部審核，倉儲部或物控部吸收。
c.若為生產投料錯誤，則由品質確認，生產部吸收。
d.若為物控的材料出庫單所含物料與最新bom、圖紙等不符，又未有代用說明，由物控部承擔。
e.若為**商未按最新圖紙或圖紙未說明清楚，責任部門吸收
f.若相關部門未及時更新資料，導致的異常工時損失由相應責任單位吸收。
5.2.2因備料異常（例如：要求每天16：00左右備出物料，但實際影響第二天上午計畫）而導致的停線、異常增加工時損失，按以下處理：
a.若因緊急插單，物料緊急驗收，但相關部門沒收到及時的書面通知以及異常物料處理不及時，由責任部門吸收。
b.若因來料進度控制不當，造成存貨積壓、爆倉，極大增加了備料難度與速度，由物控部吸收。
c.若因倉儲部備料工治具被借用、占用，責任部門吸收。
d.若因日計畫對物料周轉工具情況或備料耗時考慮不周全，由物控吸收。
備註：備料耗時較多的機型：e380、c320、vs500塑殼機器。（物控參考易經理提供的具體物料車容量資料）
e.來料不及時無法齊套（齊套率大於95%才可備料生產），造成的工時損失，以及影響後續計畫而產生的工時損失，由物控吸收。
5.2.3因生產異常，產品質量異常導致的返工、停線、異常增加工時（如挑選）損失：
生產製程中發現外觀不良、品質不良、功能性不良超標時，生產組長及巡檢員需及時通知品質部或技術部處理，相關人員需在10分鐘內趕往現場處理，並確認不良原因及相關責任單位，同時生產組長及巡檢員發出生產異常通知單至品質部等進行相應處理。
a.若為設計問題，且是已投產產品，則開發部吸收40%，中試部吸收40%，技術部吸收20%。
b.若為工藝問題，試產階段開發和技術各吸收50%；投產階段，技術部吸收。
c.若為生產、品質或其他部門人為疏忽或者工作不到位，則相應責任部門吸收。
d.若為生產未按開發、技術、品質等相應方案（如sop、作業指導單等）操作而造成的異常，由生產部吸收。
e. 倉儲部未按先進先出原則進行發料，由於歷史原因某物料已不能使用或需另外加工才能使用，則由此產生的返工、異常增加工時由倉儲吸收。
f. 因變更/代用物料未及時通知生產，造成加工物料與實際外掛程式不匹配或異常停線等，導致產線停線、異常增加工時，將由物控部和相關責任部門吸收。
g. 生產按照開發、技術、品質異常處理對策執行，但存在品質隱患，導致qa退貨時，或因處理方法、流程等錯誤，導致重複性返工的產生的異常返工工時損失由相應決策部門承擔。
5.2.4若開發部、技術部或品質部等提供的解決方案對相應異常改善無效果，導致產品的二次或多次返工，則由此產生的返工工時損失由相應責任部門吸收。
5.2.5因製程改善、製程試驗、品質改善臨時調整工序，所產生的異常增加工時由公司吸收。
5.2.6若因計畫失誤，生產受限於當前裝置或工裝產能，導致生產出現員工等待裝置或工裝使用的情況以及影響後續計畫的，則由此產生的員工等待工時由物控部簽認吸收。
5.2.7生產未在計畫時間內完成而增加到加班完成所增加的額外工時，按如下處理：
a.因人力不足而計畫未考慮欠缺人力，由人力資源部和物控各吸收50%。
b.因新員工效率達不到標準工時，由生產部和技術部各吸收50%。
5.2.8因出貨時間臨時更改及非正常書面需求，打亂了正常計畫，增加的換線、異常增加工時，由商務、物控和相關責任部門各吸收1/3。
（注：滿足市場正常需求的，公司吸收）
5.2.9作業指導單要求更改bom，但是開發未及時更改的，造成的工時增加，由開發部吸收。
5.3試產/工程打樣
5.3.1新產品在量產前的小批量試產工作由技術部主導，品質、開發、生產均需派專人協助，在試產期間承擔本部門的工作職責和工作聯絡。
5.3.2根據試產任務單試產時間確定為pm 2:
00（生產經理按實際情況填寫），非欠料情況下，倉儲部 pm 2:40才發料至生產線，則產生的待料工時損失（待料工時損失 =(2:40-2:
00)*人數）由倉儲部簽認吸收。
5.3.3新產品先進行小批量試產，確定無問題後再進行批量試產，若物控未進行小批量試產（50臺以下 ）而直接大批量試產，因品質異常而導致大批量返工工時損失則由物控部吸收60%，相應責任部門吸收40%。
5.3.4由於新產品試產，生產需要協助研發中心進行工程打樣，則生產所增加的打樣工時由開發部簽認吸收。
5.4設計/工程變更
5.4.1設計/工程變更是指與現有產品差異的部分，未量產前不可報此項損失。
5.4.2若為圖紙、bom、作業指導單等人為疏忽或錯誤而發起的設計/工程變更，導致的生產線停線、換線或返工等工時，由開發部或技術部吸收。
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