炭化三（脫硫）車間6.16-6.20培訓課件
一、脫硫工段鹼液濃度高低的利弊及如何控制
總鹼度高，吸收硫化氫反應的傳質係數會明顯增加，有利於脫硫的吸收和再生。但鹼度過高，會使鹼的消耗增加。
二、再生塔的氣液比及硫泡沫的控制
硫泡沫厚度應控制在10-15cm，既要防止泡沫帶液過多，又要防止硫泡沫積累時間過長。反覆的浮選、沉澱，最後硫顆粒變重沉降，在裝置內部形成積硫，迴圈量波動時又有可能帶入脫硫塔，造成塔阻**。適宜的自吸空氣量有利於富液的再生氧化，保證脫硫效率。
一般情況下噴射器入口壓力在0.40mpa，每1m3脫硫液可吸入4m3空氣。
三、脫硫效率低和硫泡沫少的原因及處理
脫硫效率低原因：液氣比不一樣；溶液成分不當；再生空氣量少；填料堵或有偏流現象；煤焦油、萘含量高，將溶液汙染；溶液溫度高或低；溶液活性差副反應高，溶液黏度大，吸收不好。
處理措施：調節迴圈量；按分析情況具體新增；調整溶液迴圈量，提高溶液成分；用稀氨水或硫化銨溶液洗滌填料或停車檢修；請示上級處理，排放溶液，重新製備溶液；調節溶液溫度合乎規定；加大脫硫液的排放，提高氨含量，加大催化劑量，並補充一部分新液。
硫泡沫少原因及處理方法
1，原因：
(1)溶液溫度過低；
(2)吹風強度過低；
(3)溶液成分失調；
(4)煤氣中雜質較多，汙染溶液
2，處理方法：
(1)提高溶液溫度；
(2)提高空氣壓力，適當調節流量；
(3)按分析情況新增；
(4)請示上級，聯絡電捕處理；
四、熔硫釜開、停車步驟
1、開啟泡沫槽底部的閥門，開啟泡沫幫浦的進口、出口閥門，開啟泡沫幫浦，向熔硫釜內進料。
2、開啟釜上進料閥門（在前5~15分鐘略微開啟，之後再完全開啟？），此時注意觀察釜內壓力變化，若釜內的壓力高於幫浦的壓力則可以從溢出口處向外排氣，以保證繼續進料。同時夾套通蒸汽公升溫（壓力控制在0.
25~0.32 mpa）保持一段時間,若溫度無明顯公升高,則適當提高夾套蒸汽壓力,並檢查旁路是否有氣體冒出。
3、隨著釜內溫度的公升高，硫泡沫也在不斷地變化，因此必須做到每一小時巡檢一次，記錄幫浦的壓力、釜內的壓力和溫度、夾套的壓力，觀察清液的透明性等，並對以上各項指標進行必要的調整，調整的原則如下：
①釜內的壓力必須低於泡沫幫浦的出口壓力，以免釜內壓力過高，把釜內的物料壓回幫浦的出口處造成堵塞，同時也會堵塞清液的溢位口。
②夾套的蒸汽壓力必須低於釜內的壓力（一般壓差為0.1 mpa），以免將釜的內件壓扁，造成裝置的損壞。
③在清液的溢出口處必須認真的觀察，記錄清液溫度（出清液溫度在60~90℃之間），並保證清液的澄清透明，無懸浮物，若澄清透明，無沉澱，無懸浮物則可以打回脫硫系統迴圈利用，否則排放到泡沫槽內，以免造成螺旋板冷凝冷卻器阻塞。
五、熔硫釜溶硫時注意事項
熔硫操作：
⑴、當釜內沉積硫超過釜的容積1/2時，則開放硫閥，放硫閥的開度以分離速度來定，硫泡沫較稠，分離量大，放硫速度可快些，否則要慢些。沒有介面液位計時可根據經驗操作，即當分離也有顆粒硫時出現時，說明釜內硫積累較高，開放硫閥。
⑵、當放硫量過大，釜內硫層過低時，將很快出現未熔的固體雜質，此時關放硫閥，待釜內積存硫多時再適量的開放硫閥。
⑶、採用連續熔硫時，一般不排渣，但不能把釜內硫全部排淨，否則將有未熔透的硫顆粒帶出，影響硫的質量。
⑷、若不生產時要將進釜的蒸汽關嚴，防止釜內粒液靜蒸發，產生溶液濃縮鹽析出，形成的渣難排放或堵塞放硫管和放硫閥。
⑸、嚴防硫泡沫槽無液位造成加壓幫浦抽空。
不正常情況的處理：
1、排液閥排不出熔液。
原因：⑴分離沉澱的硫在釜內超過允許的高度；
⑵釜內分離狀況惡化，溶液溫度過高、沸騰，將硫顆粒帶出將排液管或排液閥堵塞；
⑶分離液管充滿硫膏時間長，硫沉澱堵管。
採取的措施：
⑴加大放硫速度，是釜內硫層保持合適位置；
⑵通堵排液閥、排液管。
2、放硫閥堵，放不出硫。
原因及措施：
⑴保溫夾套溫度低，使熔融硫冷卻凝固，採取加保溫蒸汽來解決；
⑵濃縮的鹼液在停釜時沒有排淨。鹼析出堵塞放硫閥。處理方法是釜內卸壓用水沖洗或用蒸汽直接吹堵；
⑶其他不容物堵塞，停釜清理。
3、蒸汽夾套堵。
原因：⑴熔硫釜漏，排除蒸汽夾帶顆粒硫。釜內超過蒸汽壓力時，釜內硫進入夾套，停釜停蒸汽，硫冷凝。
⑵釜內及蒸汽夾套超壓，造成釜漏或焊接質量疑問，焊縫漏是夾套被堵的主要原因。
採取的措施：
將根部閥蘭拆開，向釜內通蒸汽（0.2 ~ 0.4 mpa），使夾套的硫因釜內溫度高熔化流出，達到清堵的目的。
若熔硫釜漏處不大，控制夾套蒸汽壓力始終高於釜內壓力來維持生產。漏處太大，蒸汽已不能流通，停產檢修。
4、硫的質量差：
原因：⑴硫泡沫夾帶雜質多；
⑵硫沒有熔透，溫度低或釜內硫沉積層低，夾帶少量鹼液。
採取的方法：
⑴保持脫硫液清潔，防止雜質進入。
⑵提高釜內積硫層。
5、下料管堵：
原因：⑴釜內分離液溫度過高，上公升蒸汽量大於下降的硫泡沫逆流接觸，是大顆粒掛壁，時間長堵管。
⑵間斷熔硫時下料閥不嚴，熔硫時產生蒸汽竄進下料管，與管內硫泡沫接觸，是硫沉積堵管。
⑶釜內沸騰，硫磺顆粒聚集沉澱，在下料管彎頭或緩衝區造成下料管堵。
採取的措施：
⑴保持泡沫槽高液位，注意調節分離液溫度，使氣汽隨分離液排出；
⑵注意在間斷熔硫時不要關下料閥，泡沫槽保持硫泡沫1/2 ~ 1/3再熔硫，防止上竄蒸汽與下料管內靜泡沫接觸；
⑶上二項為預防堵的措施，若下料管已堵死，排硫泡沫清堵。
炭化三第二週 7 6 7 12 培訓課件
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