1 目的：
1.1 指導壓力管道元件等的手工電弧焊接。
1.2 規定了施焊者施焊時的基本要求。
1.3 對不同母材的焊接材料、焊接工藝和焊後檢驗作了指導性規定。
4.1 焊工應按《特種裝置焊接操作人員考試細則》的規定考試合格,並取得相應專案的焊接資格。
4.2 焊工上崗工作應遵守gb9448《焊接與切割安全》的規定。
5 焊前準備
5.1 焊縫坡口形式應符合gb985《手工電弧焊焊接接頭的基本型式與尺寸》和圖紙的規定。
5.2 焊縫坡口及其邊緣兩則不小於10mm處的鐵鏽,油漆,氣割熔渣,氧化皮等汙物應由焊工負責清除乾淨,使母材露出金屬光澤,以利於焊接並獲得滿意的焊縫。
5.3 清理時可根據汙物的種類及具體條件選用鋼絲刷,電動鋼絲軟刷,氧-乙炔火焰,銼刀, 砂皮等工具,必要時可用除油劑(汽油、丙酮、四氯化碳)、酸、鹼等洗滌。
6 焊接材料
6.1 施焊前必須了解工件的材質,根據材質選用焊條牌號,所選牌號應符合圖紙或工藝要求。常用鋼號的焊條選用詳見附表一和附表二。
6.2 焊條在使用前必須經過烘乾,含有機物的焊條在散開平放的狀態下,經150～200℃,烘焙1～2小時,鹼性焊條須經350～450℃,1~2小時烘焙,並放在保溫筒裡控制恆溫在135±35℃範圍內。詳見附表三。
6.3 對於偏心,藥皮脫落或開裂的焊條不允許使用。
7 焊接裝置
7.1 注意電焊機的保養和維修,啟動電焊機前,焊鉗與焊件不能短路,不允許超負荷使用。
7.2 酸性焊條可以交直流兩用,鹼性焊條中低氫型焊條多採用直流電焊機施焊,而且要反極性。
8 焊接工藝
8.1 焊條直徑的選用原則
8.1.1 根據工件厚度、接頭與坡口形式、尺寸、焊縫位置焊接層次以及要求焊透程度等到因素選用焊條直徑。
8.1.2 厚度越大要求焊縫尺寸也越大,選用的焊條直徑也大一些,但在焊接厚板開坡口多層焊接頭工件時,其第一層(底層)焊縫所選直徑一般不超過3.2mm。
8.1.3 對於根部要求完全焊透的開坡口丁字接頭,角接頭,以及焊縫背面不在挑焊根封底焊的對接接頭的平焊,不論其板厚有多大,底層均須採用直徑不超過3.
2mm的焊條施焊，以後幾層可選用大直徑焊條。具體可參考表一選用。
表一焊條直徑選用表
8.1.4 立焊、橫焊、仰焊時，焊條直徑一般不超過4.0mm,以免由於熔池過大,鐵水下流使焊縫成形變壞。
8.1.5 對於根部不要求完全焊透的不開坡口角接頭、丁字接頭、橫接接頭和背面挑根焊的
對接接頭，其焊條直徑可參照表二。
表二焊條直徑選用表
8.2 焊接電流的選擇原則
根據焊條直徑、藥皮型別、母材型別、工件厚度焊接電源的不同，選擇電流範圍，不同直徑的酸性焊條的合適電流參見表三。
表三電流選用表
8.2.1 採用鹼性焊條時，其焊接電流為同直徑酸性焊條的90％。
8.2.2 採用直流電源時，焊接電流要比交流電源小90％左右。
8.2.3 立焊、橫焊和仰焊的焊接電流要比平焊小10～15％。
8.2.4 奧氏體不鏽鋼焊接的電流要比碳鋼減少20％。
8.2.5 除了用電流錶測量焊接電流外，焊工可在施焊過程中根據飛濺、焊縫成形和焊條熔化情況來判別電流是否合適。
8.3 焊接層數的選擇
對於厚度較大的工件，要求用多層焊，一般每層不大於4～5mm,也可用經驗公式近似計算層數n
n=δ/d
8.4 電弧電壓的選擇原則
8.4.1 保證焊縫具有所要求的尺寸和外形。
8.4.2 保證焊透。
8.4.3 電弧長度一般控制在1～4mm,電壓在16～28v。
8.5 對焊縫裝配定位的要求
8.5.1 焊縫接頭在裝配時，錯邊和間隙應符合圖紙和有關技術檔案的規定，並經檢驗員檢驗合格後方可施焊。
8.5.2 定位焊時，焊材和焊工的技術熟練程度符合本指導書第四條的要求。
8.5.3 定位焊電流應比施焊時大20～30%a左右。採用短弧操作與收弧均應圓滑過渡，且不允許有裂紋，未焊透、夾渣和氣孔等缺陷，否則，必須剷除重焊。
8.5.4 定位焊的長度及相互間距要根據工件厚度及形狀等來決定，其尺寸參考表四。
表四定位焊焊縫長度表（mm）
8.5.5 採用拉緊板進行定位焊時，在焊縫坡口兩側20mm範圍內，不允許有定位焊之緊板材料與母材材料相同。
8.6 焊縫（縱縫）兩端的引弧板或試板，焊後應用割具切下打磨平整。
8.7 焊接時，不允許在焊件上非焊接部位引弧。
8.8 耐熱鋼的層間溫度，應不低於預熱溫度，不鏽鋼多層焊時，層間溫度不超過150℃。
8.9 焊接場地的環境溫度不得低於00c。
8.10 一般情況下，35號鋼，45號鋼和低合金鋼，焊前須經150～2500c預熱。當鋼材強度等級高，結構剛性大時，可適當提高預熱溫度，具體參見附表四。
8.11 對於結構剛性大的碳鋼和低合金鋼焊後要進行消除應力退火，對於不鏽鋼要進行穩定化熱處理，其溫度的高低和保溫時間按具體工藝規程實行，具體參見附表五。
8.12 工件應輕拿輕放，堆放整齊，保持工作場地清潔。
9 焊後清理及焊後檢查
9.1 焊後焊縫應由焊工負責將焊接熔渣，飛濺，焊瘤等清理乾淨。
9.2 焊工應在所在焊縫邊緣打上焊工代號鋼印。
9.3 檢驗人員按圖紙、工藝或有關技術檔案進行每道焊縫的外觀檢查。焊層表面及熱影響區不允許有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。
9.4 經檢查不合格的焊縫，要進行返修，但每道焊縫同一部位的返修次數不得大於2次。
9.5 對於減溫減壓裝置中質量要求很高的焊縫，除了外觀檢查外，根據圖紙及有關檔案的要求，對焊縫還應作必要的補充專案檢查。
附表三常用焊條烘乾溫度及保持時間
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