渝夢管第09-04號
質量是企業的生命，是企業參與市場競爭與制勝的利器。合格優質的產品，是維持企業生存與發展的必要保證。因此，樹立質量第一的思想，不斷提高自身的質量意識，確保本職工作的優質高效，是本公司每一名員工必須具備的基本素質。
結合本公司的實際情況，特制定此《質量管理控制辦法》，使質量的控制檢驗與管理有章可依，獎優罰劣有法可循。
一．質量的定義
質量就是使產品或服務必須符合顧客的要求，以預防和自我控制為主要達成手段。
二．合格與合格率的定義
合格：就是在正常的生產情況下，送到下一部門的產品及部件，均嚴格按廠部質量標準生產，不影響後續生產時間和浪費材料，定為合格。
合格率：以扇（樘）為計算單位，如以生產50扇（樘）為例，發現二塊部件不合格則定為二套不合格；如發現一塊門芯板、一根門梃、一門橫頭……（只要不超過一扇或樘產品部件的總和），就計算為一扇（樘）不合格，依此計算合格率。
三．質量的控制與檢驗方法
1．「三不」質量控制方法：操作者不製造不良品；不接受不良品；不讓不良品流入下一道工序。全體人員都必須樹立「下一道工序即是顧客」的良好品質觀念，好品質從自己做起，從現在就做起，一次就把產品做好。
2．「三檢」檢驗方法：「初檢」為生產者對上一道工序完工後移交過來的產品，在後續加工前進行的質量檢驗，包括對原輔材料加工前的檢驗；「自檢」為生產者對自己加工的產品，在加工的過程中和加工完畢後進行的質量檢驗，自己嚴格把好質量關；「專人巡檢」是由部門主管、班組長、質量檢驗人員和工廠領導對在加工過程中和加工完畢後的產品進行的質量檢驗，主要以抽檢為主。
3．堅持「三不」與「三檢」制度的目的：就是為了加強生產過程中的質量控制，層層把關，層層檢查，不合格的產品不得流入下一道工序，確保工序完工移交產品的合格率達到100%。部門主管、廠部管理人員或專職檢驗人員的巡檢抽查的比例不能低於20%或5件，有必要的時候要進行100%全檢。
4．考慮到加工過程中的裝置、材料、技術等諸多因素的影響，允許一些工序存在一定的返修比例（為造成經濟損失的，不包括可自己修補、無損失的返修）。
各主要工序對常規產品及批量在5件以上的非常規產品的返修率規定如下：
序號工序允許的返修率（%）
1 指接備料 0
2 開料備料工序0
3 冷壓、熱壓貼皮工序1
4 尺寸精斷工序0
5 鑽孔工序 0
6 木工開槽、鏤銑線型工序 1
7 成型砂光工序 0
8 白茬打磨工序 0
9 釘線條裝玻璃 0
10 底漆工序：pe、pu、ac、透明底、白底 0
11 底漆打磨工序：面、邊角、側板、層板、底板 1
12 擦色、噴色工序 1
13 面漆工序 3
14 包裝工序0
*注：樣品及小批量單件定製品的返修率不屬於以上控制範圍。
5．各工序之間的質量責任，應遵循上一道工序對下一道工序負責的原則。
5．1．班組內下一道工序在初檢時發現質量問題，一律由上一道工序承擔責任，隔道工序才發現的問題原則上不承擔責任。班組之間完成交接後，初檢時發現質量問題，一律由上道工序班組承擔責任。
5．2．車間完工產品完成交接後發現的不合格品，應視具體情況，分析質量原因，確定責任的歸屬，開具《返修單》，並由責任人承擔經濟責任。
5．3．部門交接後初檢時發現質量問題的，上工序車間主任負主要責任，其他相關工序負次要責任。
6．車間內部初檢發生的不合格品，數量超過工序返修率標準的，超過部分，因返修發生的經濟損失，由上一道工序承擔，其20%用於獎勵檢驗者。班組之間產品完成交接後，初檢發現的不合格品，數量超過工序返修率標準的，超過部分因返工發生的經濟損失，由上道工序班組和車間主任承擔，其20%用於獎勵初檢檢驗者。初檢不合格品的型號、數量、不合格原因應在當時填寫於《車間生產**表》和《返修單》上，立即報廠部以便於計算損失和獎勵金額。
如果發現有質量問題，不上報而直接返工的，發現一例，按所有成本的200%處罰檢驗者（包括初檢者）。
7．車間產品移交的規定
7．1．產品移交必須先進行自檢，以檢驗產品的孔位、尺寸、線形、整體造型的準確性，檢驗必須完整、全面。由部門主管負責進行組織，質量檢驗人員監督執行，並進行質量評定，檢驗不合格的產品不得繼續生產或移交下一道工序後續生產。檢驗時部門主管不通知質量檢驗人員到場進行評定，每次罰款50元，當月超過三次的，從第四次起，每次罰款100元。
7．2．車間內部檢驗合格的產品，質量檢驗人員必須對其組成的板（部）件進行抽檢，抽檢的比例不得少於20%（或5件）。
7．3．車間班組完工移交產品的檢驗合格率規定如下（批量50扇以上）：
班組合格率班組合格率班組合格率
指接、備料 100% 成型組裝 99% 整修 99%
油漆打磨 100% 油漆（底、面漆） 97% 包裝 100%
7．4．移交結束的產品，在後續加工的過程中，發現因前道工序加工造成的不合格品，應立即開具《返修單》退回前道工序進行返修。返修品數量在規定的返修率內的，前道工序不承擔經濟責任，返修數量超過規定返修率的，前道工序要承擔由此造成的經濟損失。
返修率 = 1 - 產品合格率 = 返修產品的數量 / 移交產品的數量 / 100%
（注）以上產品合格率規定：工序合格率為板件數量的合格率；班組移交產品的合格率為成套產品的合格率。
四．對各部門的考核
1．企業產品合格率最終是以發出產品的開箱合格率來計算的。
1．1．產品合格率=發出產品中不合格品數量÷發出產品數量*100%
1．2．發出產品中不合格數量為當月所有因生產原因造成的不合格退貨返修產品的總件數，不包括運輸、專賣店損壞的產品。
1．3．發出產品總量為當月發出產品的總件數。
1．4．計算時間為上月26至本月25日。
1．5．發出產品數量與退、返修產品的時間忽略不計，外地發生的退換貨產品以工廠收到時間為準。
1．6．對於2023年8月31日以前的產品，不計入此規定。
2．對生產工人的考核
2．1．個人當月發出產品合格率達到98%的，每上公升乙個百分點獎勵增加50元。
2．2．個人當月發出產品合格率低於98%的，每減少乙個百分點罰款 50元。並視情況決定是否要賠償其他相應費用。
2．3．不足乙個百分點的按比例增減獎罰金額，經濟損失另外計算。
3．對車間生產管理（檢驗）人員的考核
3．1．生產管理（檢驗）人員的工作業績與本車間完工並移交的產品合格率掛鉤，當月累計達到本車間移交產品合格率的，對生產管理人員一次性獎勵100--300元。達不到產品移交合格率的每降低乙個百分點，罰款100--300元。
3．2．當月發出產品合格率達到（上述7.3條）規定的，生產管理人員一次性獎勵100元，每超過乙個百分點增加100元。
3．3．當月發出產品合格率低於上述規定的，每減少乙個百分點，對生產管理人員罰款100元。
五．不合格品經濟損失賠償規定
1．責任人賠償損失金額最高為本人月工資的60%，從當月工資中扣除。
2．本人工資不足以賠償損失的，餘額部分車間班組管理人員承擔80%，廠部相關管理人員承擔20%。
3．賠償與獎勵當月兌現。
六．經濟損失的計算
1．指接、備料、開料組內部發生的質量事故，經濟損失=生產材料成本×1.1計算；
2．貼皮組內部發生的質量事故，經濟損失=材料成本×1.2計算；
3．成型組裝組內部發生的質量事故，經濟損失=材料成本×1.3計算
4．整修組內部發生的質量事故，經濟損失=材料成本×1.4計算
5．底漆發生的質量事故，經濟損失=材料成本×1.5計算
6．打磨組發生的質量問題，經濟損失=材料成本×1.5計算（底漆）-1.6計算（面漆）
7．面漆發生的質量事故，經濟損失=材料成本×1.6計算
8．包裝組發生的質量事故，經濟損失=材料成本×1.7計算
9．材料成本計算原則：
a．板材：以實際面積÷80%×單價計算
b．木材：按板麵每立方公尺÷60%×單價計算
c．木皮：按板麵實際面積÷70%×單價計算
d．底漆：一遍15元/平方公尺
e．面漆：一遍20元/平方公尺
f．擦色、修色：5元/平方公尺+底漆或麵漆平方價
g．打磨：底漆20元/平方公尺；面漆25元/平方公尺
h．五金、包裝物品按採購成本×1.1計算
10．人為原因產生報廢的，按材料成本的200%計算損失。
七．成品庫的質量管理
1．成品庫在接收包裝完工的時侯，應做到：
a．檢查外包裝的完好程度；
b．檢查外包裝的標示填寫是否完整、齊全（包括批號、包裝章、顏色章等）；
c．對完工產品進行抽檢，檢查外包裝的標示與包裝內的產品，是否一致；
d．核對產品數量。
2．成品庫的產品堆放應根據不同產品的結構特點，分別確定堆放的方式及高度，使倉儲庫損減少到最低。
3．成品庫的發貨準確率為100%，發出商品要嚴格按發貨清單執行，不得有錯發、漏發，有批號要求的不得混合配發。如發生錯發、漏發或混發，造成客戶退貨現象，庫管員必須全額賠償因此而造成的損失，如影響巨大，除全額賠償損失以外，將處以100—300元的罰款。
4．成品庫在裝車、卸車、搬運、整理倉庫時，一定要文明操作，絕對禁止野蠻裝卸、操作。
5．成品庫每月發生的庫損，不得超過庫存產品的萬分之一，超過部分，成品庫要承擔經濟損失的賠償，由於野蠻裝卸造成的損失全額賠償。
八．技術部門的質量管理
1．技術部負責生產所需要的所有技術檔案的制定，並以此指導生產順利進行，因此技術部門必須做到：
a．打樣產品的技術檔案根據需要隨時跟蹤；
b．內銷定型產品必須在產品定型後5天內完成全面技術檔案的制定；
c．外銷批量產品必須在接到生產通知的3-5天內完成全面技術檔案的制定；
d．內銷產品的改型，相應技術檔案的修改，必須在2天內完成，同時通知各有關部門，包括（車間、採購、倉庫、銷售和質量檢驗人員）；
e．由於產品改型未能及時通知銷售、倉庫、車間等有關部門，造成退貨、換貨等，由此造成的損失，設計部門要承擔經濟損失；
f．由於技術檔案的原因造成的產品質量事故，技術部門承擔經濟損失。
2．技術檔案中應包括如下內容：
a．產品下料清單；
b．產品加工孔位圖、線形大樣圖；
c．產品包裝作業指導，及包裝箱規格尺寸；
d．產品材料清單，包括玻璃、五金配件清單；
e． 產品的裝配、安裝圖紙；
f．產品的製造成本預算與核算；
g．物料、人工定額。
九．質量（檢驗）管理人員的工作職責範圍
1．質量（檢驗）管理人員包括：品質檢驗人員、部門主管（班組長）和廠部生產負責人。
2．品質檢驗人員的職責範圍：
2．1．根據車間所加工產品的技術質量標準，在車間內巡檢，隨時抽查產品的加工質量。
2．2．對所有完工產品試裝進行監督、檢驗，確保試裝的完整性、全面性，不合格產品嚴禁流入下道工序或進入成品庫。如當時未發現品質不良現象，在下一部門（班組）生產時發現品質不良現象，如需承擔經濟損失的，員工負40%責任，部門主管（班組長）負60%責任。
2．3．對車間班組已完工，等待交接的產品進行檢驗，並在《工序流程卡》上簽字確認。未經檢驗的半成品、成品不得流入下一道工序。
2．4．對固裝產品進行全檢，對散裝產品（零部件）批次數量大的抽檢，抽檢檢驗比例：
備料≥30%；成型≥20%；貼皮≥20%； 整修≥20%
油漆≥60%；包裝≥20%；成品庫≥5%（每批次）
以抽檢結果推斷總體質量狀況，低於合格率標準的增加抽檢數量，或退回相關班組重新自檢、維修，完成後再進行檢驗，直到達到合格率標準。所有返回班組自檢、維修的產品，返修不得超過2次，第三次質量檢驗人員有權拒檢，並上報廠部。
2．5．對不合格產品，應立即會同車間班組負責人和相關技術工人、廠部技術管理人員分析原因，提出改進措施，並開具《質量事故報告單》，報廠部。
2．6．適時監督返修品的質量和進度，保證按時交貨。
3．部門主管（班組長）的質量工作職責範圍
3．1．負責本部門加工產品的質量巡檢，確保加工質量滿足技術質量要求。
3．2．對本部門（及各班組）完工產品進行質量檢驗並在《工序流程卡》上簽字。
3．3．對不合格產品分析原因，追查責任，監督返修質量和保證交貨期。
3．4．嚴格要求自己下屬的操作人員對其加工的產品（零部件）按《質量標準》規定的要求進行自檢，相鄰的兩工序互檢，共同把好質量關。
4．廠部生產負責人的質量工作職責範圍
4．1．建立健全工廠的品質管理體系、人員編制、運作程式和各班組、車間品檢環節的人員配置。
4．2．組織建立各類品檢檔案、報表、質量標準及品質檔案。
4．3．對車間生產管理人員的工作進行管理、組織、監控與協調，確保各方面工作的開展和產品質量的提高。
4．4．組織進行質量事故的調查處理及質量問題的追溯。
4．5．制定品管工作的年度、月度質量指標，並有效地加以實施。
4．6．進行產品的統計、分析工作，進行每月、每旬品質管理工作的彙總與通報。
4．7．生產人員的考核、培訓工作。
4．8．客戶投訴的處理及效果改善的管理。
4．9．生產與質量管理成本的監控與管理。
十．售後產品的質量管理
1．產品發出後，由於各種原因造成損傷，需要回廠進行維修的，須由銷售或成品庫管人員依據客戶反饋的資訊先進行登記，並及時反映到生產部負責人，便於統一安排返修。
2．問題產品回廠後，由質量檢驗人員對退回產品進行質量鑑定，計算損失，確定責任歸屬，填寫《質量事故報告單》，並及時上報生產負責人進行處理。
3．所有需要維修的產品應在7-10天內完成，客戶退回維修的產品，應在7天內完成並立即交付客戶。
4．退回產品由運輸公司造成的，由運輸公司承擔經濟責任，並由相關聯絡人負責追回。
5．客戶有關缺少板件、五金配件的質量投訴，如調查屬包裝組漏包錯包等原因，由包裝組承擔責任，經濟損失按實際損失全額計算。
6．退回產品經質量鑑定，屬於相關班組在生產過程中造成的，由相關班組承擔經濟責任，經濟損失按全額計算。
十一．此管理辦法自2023年9月3日起正式執行，此前所有有關的質量問題均不在此規定內。
十二．此管理辦法與《質量流程週期管理制度》配套實施，互相補充。
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2014．9．3
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