一、 工藝流程簡述
煉鋼生產的方坯，通過熱送輥道進入軋鋼廠原料跨，根據工藝要求，可以熱裝的鋼坯，直接進入加熱爐進行加熱；不可以熱裝的鋼坯，通過翻坯冷床下線冷卻，冷卻後的鋼坯，再通過冷坯上料台架入爐加熱。
根據不同鋼種的加熱制度，鋼坯在步進梁式加熱爐內加熱至950℃~1150℃，再依據軋制節奏的要求，由出爐輥道逐根送出爐外。出爐後的鋼坯經過高壓水除鱗裝置除卻表面的氧化鐵皮，然後進入粗軋機組。出爐鋼坯經檢查如有缺陷，由剔除裝置從輥道剔除。
全線軋機28架，為全連續布置，分為粗軋機組、中軋機組、棒材精軋機組和精軋機組，其中粗軋機組、中軋機組、棒材精軋機組各有6架軋機，線材精軋機組有10架軋機，全線無扭軋制。粗、中、棒材精軋機組採用平立交替布置，棒材和線材生產共用；線材精軋機組採用輥環懸臂式，45°頂交布置。
軋件經過粗、中、精軋機組的軋制後，由穿水冷卻線進入導管，在夾送輥的夾送下進入線材軋制跨。進入線材軋制跨的軋件，在4#飛飛剪處切頭、切尾，然後通過側活套進入線材精軋機組軋制。軋件**材精軋機組內一旦發生事故，4#飛飛剪立即啟動，將軋件碎斷，防止後續軋件繼續進入線材精軋機組。
根據所生產產品的規格，軋件**材精軋機組內軋制若干道次後被軋制成成品尺寸。生產φ5.5㎜~φ7.0㎜的的線材時，保證速度為90m/s。
軋件**材精軋機組內軋制後，進入由水冷裝置和風冷運輸機組成的控制冷卻線。水冷線共有3段水冷裝置，用於控制線材的吐絲溫度。水冷後的線材由夾送輥送入吐絲機。
線材通過吐絲機後形成螺旋狀線圈，均勻的鋪散在散卷風冷運輸輥道上。根據鋼種、規格的不同，可以按照工藝制度改變風機開閉的數量、風機的風量、輥道的執行速度等引數，以調節線捲的冷卻速度，保證線捲在理想的冷卻速度下實現金相組織的轉變，從而獲得良好的金相組織和所需機械效能的產品。
線捲在風冷運輸輥道上按照所需的冷卻速度完成組織轉變後，通過線捲分配器平穩地落入集捲筒內，形成外徑為φ1250㎜，內徑為φ850㎜的盤捲。集捲時線材溫度為350~600℃。當一捲線材收集完畢後，「快門」托板托住「鼻尖」，集捲裝置的芯筒下降迴轉，將立卷翻成臥卷狀態，同時另乙個芯筒由水平位置迴轉到集捲中心的垂直位置，使集捲工作繼續進行。
芯筒上的鬆散臥卷，由盤卷運輸小車移出，掛到處於等待狀態的懸掛式運輸機（p＆f線）的鉤子上，載有盤捲的鉤子由運輸機鏈條帶動沿軌道邊冷卻邊執行，在檢查位置由人工進行檢查、取樣和切頭尾工作。
盤捲執行至打捆位置時，由自動打捆機進行打捆，打好捆的盤捲進行稱重和掛牌。
鉤式運輸機最後將盤捲運到卸卷站，小車將盤捲從鉤子上取下，把盤捲放在盤捲收集處，p＆f線鉤子繼續執行，迴圈使用。
卸卷的盤捲由吊車運至成品區儲存，等待發貨。
工藝流程圖：
二、 主要裝置效能
1 爬坡輥道
組成：由平導槽、平彎導槽、立彎導槽、1#、2#夾送輥組成，將18#軋出的軋件通過並送入精軋機。
結構特點：軋件在倍尺飛剪夾送輥的夾持下通過平彎導槽將軋件匯入爬坡，在坡中間的平面段上由1#夾送輥繼續輔助軋件順利到達2#夾送輥並送入精軋機軋制。
平彎導槽：4個
立彎導槽：4個
夾送輥：2臺輥徑φ205mm，直流變頻電機傳動
2 4#飛飛剪
4#飛飛剪機位於精軋機組前，用於軋機正常軋制時的切頭、切尾和事故碎斷。
技術效能：
剪機型式：迴轉式
工作制度：啟停式
軋機速度：5.13～14.91m/s（預留18.6m/s）
剪下最大斷面：470mm2
剪下溫度：﹥850℃
切頭尾長度：100mm～740mm
剪刃迴轉半徑：540mm
剪下力：最大84kn
電動機型號： ztfs-355-22
功率：n＝225 kw
轉速：450 r/min
速比：i＝1
2.1入口擺動導槽
2.1.1入口擺動導槽由二個氣缸驅動，分別為提公升缸和橫移缸，工作時兩個缸同時動作，提公升缸缸徑為φ100mm，杆徑φ40mm，行程為40mm，橫移缸為齒輪齒條擺動氣缸，缸徑為φ100mm，擺動角度為180°。
2.1.2當正常軋制碎斷剪下時，剪前擺動導槽處於上位並向傳動側刀片的位置方向。
2.1.3 當切頭時，熱金屬檢測器測得軋件頭部訊號後，剪前擺動導槽處於下位，並靠傳動側刀片的位置方向，切頭後，擺動導管運動至正常過鋼位。
2.1.4 當切尾時，熱刀片金屬檢測器測得軋件尾部訊號後，延時一定時間，剪前擺動導槽處於下位，並靠工作側刀片的位置方向，切尾後擺動導槽運動至正常過鋼位。
2.2 4＃飛剪
2.2.1飛剪採用迴轉式結構，一台225kv的電動機通過鼓型齒聯軸器帶動剪機高速軸轉動，通過剪機內兩對i＝1的齒輪帶動兩剪軸及剪刃轉動，上下剪刀體均為兩把刀片，分別為一對工作側上下剪刃，一對為傳動側上下剪刃。
2.2.2 當正常軋制碎斷剪下時，切頭時，軋件通過傳動側刀片方向執行。
2.2.3 當切尾時，軋件通過工作側刀片方向執行。
2.3 4＃飛剪後轉折器
2.3.1 4＃飛剪後轉折器功能
2.3.2 將切頭後的軋件匯入精軋機
2.3.3 事故時將軋件匯入碎斷剪
2.3.4 將切下的軋件頭、尾匯入收集裝置
2.3.5 控制方式： 氣動控制
氣缸活塞直徑：φ100mm
活塞桿直徑：φ32mm
行程：180mm
2.4 碎斷剪
2.4.1 碎斷剪的功能： 事故時碎斷
2.4.2 主要技術效能
剪機型式： 迴轉式（3刀）
工作制度： 連續工作制
剪下軋件執行速度： 5.13～14.9mm（預留18.6m/s）
剪刃迴轉半徑： 190mm
剪下溫度： ﹥800℃
碎斷長度： ≤260mm
最大剪下力： 85kn
總傳動比：i＝1
電動機型號：z4－250－31
功率：n＝132kw
轉速：1000r/min
2.5 收集裝置
收集裝置由料箱、機體組成，機體上有氣缸驅動擺桿，根據料筐的情況，將碎斷、切頭、切尾後的坯料匯入料箱。
3側活套
組成：起套輥，壓套輥、底面板、推套器、保護罩、活套掃瞄器組成。
結構特點：當軋件進入活套後，掃瞄器檢測到紅鋼，精軋機咬入後，通過推套汽缸使起套輥推出，同時上游機架進行級聯調速，使活套內軋件的高度和設定值相符。
4精軋機組
4.1裝置用途
通過本機組10機架連續微張力軋制，將上游軋機輸送的φ17-φ23mm的軋件，軋制成φ5.5-φ20mm的成品線材。機組保證末架次最高出口速度為90m/s。
4.2裝置效能
4.2.1 工藝引數
來料規格：φ17-φ23mm
來料溫度：＞900℃
成品規格: φ5.5-φ20mm
軋制鋼種：普通碳素結構鋼盤條、優質碳素結構鋼盤條、建築用螺紋盤條等
第10架出口速度：≥90m/s
4.2.2 裝置效能
軋機形式：懸臂輥環式軋機
機架數量：10架(1-5架為230軋機，6-10架為 170軋機)
布置方式：頂交45°，10機架集中傳動
輥環尺寸：φ230軋機： φ228.3/φ205×72mm；
φ170軋機：φ170.66/φ153×57.35/70mm
軋制力：φ230軋機：270kn； φ170軋機：150kn
軋制力矩：φ230軋機：5.03knm、φ170軋機：1.38knm
傳動電機：ac同步變頻電機
功率：5500kw
轉速：1000-1500 r/min
工作轉速：900-1380 r/min
機組總速比(電機速度/裝輥轉速)見下表1：
表1增速箱有乙個輸入軸和兩個輸出軸，每根軸的輸入端都是由乙個單列圓柱滾子軸承支撐，而輸出端都是由乙個單列圓柱滾子軸承和球軸承支撐。增速箱的輸入軸通過乙個鼓形齒聯軸器與精軋機主電機的輸出軸相連，其中乙個輸出軸通過聯軸器與第9號機架的縱軸相連，另乙個輸出軸通過聯軸器與第10號機架的縱軸相連。
機組潤滑方式潤滑方式：稀油集中潤滑
油壓：0.35mpa
總耗量：1200r/min
油品：mobil 525
清潔度：10
保護罩液壓系統：工作壓力：15mpa
系統流量：20 l/min
裝輥工作壓力：最大49.5mpa
卸輥工作壓力：最大70mpa
機組組成：230軋機(5架)、170軋機(5架)、 增速箱、大底座、擋水板與防水槽、緩衝箱、保護罩、聯軸器、精軋機組配管等。
4.3結構特點
4.3.1 本精軋機組10架，由5架φ230軋機和5架φ170軋機組成，其中最後兩架φ170軋機為超高速機架，10個機架採用頂交45°形式布置。
前5架輥環直徑為228.3/205×72mm，後5架輥環直徑為170.66/153×57.
35/70mm，10機架集中傳動。
4.3.2 位置：位於精軋前側活套和卡斷剪之後，軋機號為1928，共10架。
4.3.3 作用：通過10機架連續無扭微張力軋制，將預精軋機組餵入的軋件軋制成符合尺寸及精度要求的成品線材。
4.3.4 本精軋機組主要由10個機架、增速箱、大底座、鼓型齒聯軸器、擋水板、安全罩、導衛等組成。軋機機架由軋輥箱、錐齒輪箱組成，懸臂輥環結構。
4.3.5 本精軋機組在結構上主要有以下特點：
4.3.5.1 機組由五架230軋機和五架170軋機組成。
4.3.5.2 最後兩架170軋機為超高速機架，使機組速度提高，保證速度可達到90m/s。
4.3.5.3 機組採用頂交45布置，降低了長軸高度，既增加了機組的穩定性，又降低了裝置重量，操作維護也更加方便。
4.3.5.4 相鄰機架互成90°布置，實現無扭軋制。
4.3.5.5 軋輥箱採用插入式結構，懸臂輥環，箱體內裝有偏心套機構用來調整輥縫。偏心套內裝有油膜軸承與軋輥軸，在懸臂的軋輥軸端用錐套固定輥環。
4.3.5.6 錐齒輪箱由箱體、傳動軸、螺旋傘齒輪副、同步齒輪副組成，全部齒輪均為硬齒面磨削齒輪，齒面修形，精度5級，以保證高速平穩運轉。
4.3.5.7 軋輥箱與錐齒輪箱為螺栓直接連線，裝配時軋輥箱箱體部分伸進錐齒輪箱內，使其軋輥軸齒輪分別與錐齒輪箱內兩個同步齒輪嚙合。軋輥箱與錐齒輪箱靠兩個定位銷定位。
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