7.1.1 管道系統壓力試驗應按設計要求在安裝完畢、無損探傷合格後進行。
7.1.2 管道系統試壓前，應由施工單位、會同監理單位、總包單位聯合檢查，確認下列條件，符合要求後進行。
7.1.2.1 管道系統全部按設計檔案安裝完畢。
7.1.2.2 管道支、吊架的型式、材質、安裝位置正確，數量齊全，牢固程度、焊接質量合格。
7.1.2.3 焊接工作已全部完成。
7.1.2.4 焊縫及其它應檢查部位，不應隱蔽。
7.1.2.5 試壓臨時加固措施安全可靠，臨時盲板加置正確，標誌明顯，記錄完整。
7.1.2.6 試壓用的檢測儀表的量程、精度等級，檢定期符合要求。
7.1.2.7 試壓方案經技術交底。
7.1.3 管道試壓前應由施工單位，建設單位和有關部門對下列資料進行審查確認。
7.1.3.1 管道組成件，焊材的製造廠質量證明書；
7.1.3.2 管道組成件，焊材的檢驗和試驗記錄（或報告）；
7.1.3.3 特殊要求的彎管，螺紋和密封面的加工記錄；
7.1.3.4管道系統隱蔽記錄；
7.1.3.5 管道的焊接的焊口號及焊工布置和射線探傷位置圖；
7.1.3.6 無損檢測報告；
7.1.3.7 靜電接地測試記錄；
7.1.3.8 設計變更及材料代用檔案。
7.1.4 管道系統壓力試驗以水壓試驗為主，水壓試驗確有困難時，可用氣壓試驗代替，但應符合下列條件，同時要採取可靠安全措施。
7.1.4.1 公稱直徑小於或等於300mm，試驗壓力小於1.6mpa管道系統。
7.1.4.2 公稱直徑大於300mm，試驗壓力等於或小於1.6mpa管道系統。
7.1.4.3 脆性材料嚴禁使用氣體進行壓力試驗。
7.1.5 當現場不允許進行水壓試驗和氣壓試驗時，經建設單位同意可同時採用下列方法代替。
7.1.5.1 所有角焊縫（包括附著件的焊縫）用磁粉探傷和液體滲透探傷進行檢驗合格；
7.1.5.2 對接焊縫100%射線探傷檢驗合格；
7.1.6 進行試壓現場應劃定禁區，無關人員禁入。
7.1.7 試壓完畢不得在管道上修補。
7.1.8 壓力試驗壓力應符合下列規定：
7.1.8.1 真空管道為0.2mpa；
7.1.8.2 水壓試驗壓力為設計壓力的1.5倍；
7.1.8.3 氣體試驗壓力為設計壓力的1.15倍；
7.1.9 當管道設計溫度高於試驗溫度時，試驗壓力應按下式計算：
[6]1
ps=kp
[6]2
式中：ps試驗壓力mp；
p---設計壓力mp；
[6]1---試驗溫度管材許用應力mp；
[6]2---設計溫度下管材許用應力mpa；
k---係數，水壓試驗取k=1.5， 氣壓試驗取k=1.15。
說明：(1) 水壓試驗時的應力值，不能超過試驗溫度下材料屈服點的90%。
(2) 氣壓試驗的應力值，不能超過試驗溫度下材料屈服點的80%。
7.1.10 水壓試驗的水溫當設計無規定時，對於碳鋼管道水溫不能低於5℃，合金鋼管道不能低於15℃,且應高於金屬材料的脆性轉變溫度。不鏽鋼試壓用水氯離子含量不得超過25ppm。
7.1.11 因試驗壓力不同或其他原因不能參加試驗的裝置，儀表安全閥及已執行的管道等，應加盲板隔離，並應有明顯標記。
7.1.12 水壓試驗時，必須排淨系統空氣，公升壓應分級緩慢加壓，達到試驗壓力時停壓10min，然後降至設計壓力，停壓30min，不降壓，無洩漏，無變形為合格。
7.1.13 氣壓試驗時應選用空氣進行預試壓，預予試壓壓力為0.5mpa。
7.1.14 氣壓試驗時，試驗溫度必須高於金屬材料的脆性轉變溫度。
7.1.15 氣壓試驗時，應逐步緩慢增加壓力，當壓力增至試驗壓力50%時，穩壓3min，未發現異常和洩漏，繼續按試驗壓力10%逐級公升壓，直至試驗壓力穩壓10min，再將壓力降至設計壓力，塗刷中性發泡劑對試壓系統仔細檢查，無洩漏為合格。
7.1.16 試壓過程若有洩漏，不得帶壓修補。缺陷消除後應重新試壓。
7.1.17 管道系統試壓合格後應緩慢降壓，試壓介質宜在室外合適地點排淨，排放時應考慮反衝力作用及安全環保要求，嚴禁就地排放。
7.1.18 管道系統試壓完畢，應及時拆除臨時盲板，核對記錄，並填寫管道系統試壓記錄。
7.2.1 管道系統氣體洩漏性試驗應按設計檔案規定進行，若設計未規定時，輸送劇毒流體，有毒流體，可燃流體的管道必須進行洩漏試驗，試驗壓力為設計壓力。
7.2.2 氣體洩漏試驗應符合下列規定：
(1) 洩漏性試驗應在壓力試驗合格後進行，試驗介質宜採用空氣；
(2) 洩漏試驗可結合裝置試車同時進行；
(3) 洩漏性試驗應重點檢驗閥門填料函，法蘭或螺紋連線處，放空閥，排氣閥，排水閥等。
7.2.3 氣體洩漏試驗加壓時壓力應緩幔上公升，當達到試驗壓力時，停壓10min後，用塗刷中性發泡劑方，巡迴檢查所有密封點，無洩漏為合格，合格後應及時緩慢洩壓並填寫試壓記錄。
7.2.4 真空系統管道在壓力試驗合格後，真空系統聯動試運轉時，還應進行真空度試驗。
7.2.5 真空度試驗應在溫度變化較小的環境中進行，當系統內真空度達到設計要求時，應停止抽真空，進行系統增壓率考核，考核時間為24hr，增壓率不大於5%為合格。
增壓率按下式計算：
p2-p1
△p100%
p1式中：△p---24hr的增壓率(%)
p1---試驗初始絕對壓力
p2---25hr的實際絕對壓力
7.3.1 管道系統壓力試驗合格後，建設單位負責管道系統吹洗工作施工單位配合，並應在吹掃前編制吹洗方案。經審批後向參加吹洗人員進行技術交底。
7.3.2 管道系統吹洗方法應根據管道使用要求，管內工作介質和管內表面的髒汙程度來決定。
根據設計規定本裝置易燃介質管道均用氮氣吹掃，非易燃介質公用工程管道用壓縮空氣吹掃，蒸汽管道用蒸汽吹掃。
7.3.3 管道系統吹洗前，應符合下列要求：
(1) 不應安裝孔板，法蘭連線的調解閥，節流閥，安全閥，儀表件等對已焊在管道上的閥門和儀表應採取相應的保護措施。
(2) 不參與系統吹掃的裝置和管道系統，應與吹掃系統隔離。
(3) 管道支架與吊架牢固，必要時應予以加固。
7.3.4 吹洗壓力不得超過容器和管道系統的設計壓力。
7.3.5 管道系統水沖洗時，宜以最大流量進行沖洗，流速不得小於1.5m/s。
7.3.6 水沖洗後的管道系統，可用目測排出口水色和透明度，應以出入口水色和透明度一致為合格。
7.3.7 管道系統空氣吹掃時宜利用大型壓縮機和儲氣罐，進行間歇性吹掃，吹掃時應以最大流量進行，空氣流速不得小於20m/s。
7.3.8 吹掃忌油管線時，空氣中不得含油。
7.3.9 空氣吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，應在排氣口設定貼白布或塗白漆的木製靶板檢驗，5min內靶板無鐵鏽、塵土、水分及其他雜物為合格。
7.3.10 為蒸汽吹掃安裝的臨時管道應按蒸汽管道的技術要求進行安裝，安裝質量應符合規範規定。
7.3.11 蒸汽管道應以大流量蒸汽吹掃，流速不得低於30m/s。
7.3.12 蒸汽吹掃前應先行暖管，及時排水，應檢查管道熱位移。
7.3.13 蒸汽吹掃應按加熱→冷卻→再加熱順序迴圈進行，吹掃時宜採取每次吹掃一根管線，輪流吹掃的方法。
7.3.14 蒸汽吹掃，管道可用刨光木板檢驗，吹掃後木板上無鐵鏽，髒物時應為合格。
7.4.1 需要化學清洗的管道，其範圍和質量應符合設計檔案的規定。
7.4.2 管道化學清洗時，必須與無關裝置隔離。
7.4.3 化學清洗配方必須經過鑑定，並曾在生產裝置中使用過，經實踐證明是有效和可靠的。
7.4.4 化學清洗合格管道，當不能及時投入執行時應進行充氮保護。
7.4.5 化學清洗廢液的處理和排放應符合環境保護的規定。
11工業管道管理作業指導書
機動裝置部管理體系作業檔案 工業管道管理 作業指導書 檔案編號 sw 15 11 編制 卿連 審核 李忠平批准 夏軍 版本號 2007受控狀態 受控 生效日期 2007年8月1日 1 目的 對工業管道實施管理，確保工業管道執行安全，滿足生產需求。2 適應範圍 公司壓力為0.1mpa及以上工業氣體管道...
管道保溫作業指導書
管道絕熱工程作業指導書 1 目的 用於指導管道絕熱工程的施工作業，確保施工質量符合設計及有關規範規定。2 適用範圍 本指導書適用於介質溫度 196 的工業管道絕熱施工。3 施工總則 3.1絕熱材料及其製品必須具有產品質量證明書 合格證，其規格效能等技術要 符合設計規定，必要時進行複驗。3.2管道的絕...
壓力管道作業指導書
目錄1 閥門檢驗 試驗工藝2 2 工業管道伴熱管施工工藝6 3 工業管道化學清洗工藝導則9 4 工業管道系統氣密試驗工藝13 5 工業管道強度 嚴密性試驗工藝16 6 工業管道脫脂工藝21 7 工業管道系統沖洗與吹掃工藝25 8 工業管道支吊架預製安裝工藝28 9 埋地鋼製工業管道防腐工藝34 10...