儲煤系統圓形煤場環形承臺
施工方案
一、工程概況
本工程儲煤系統圓形煤場基礎為鋼筋混凝土環形承臺結構，承臺座落於樁徑為400mm的載體樁上，承檯面標高-1.0m，底標高-2.5m，環形承臺厚1.5m。
環形承臺內半徑為42.2m，外半徑為50.2m，環形承臺寬8m，齒塊處承臺寬度9.
8m。承台上設一道半徑為45m，厚度為0.55m圓形擋煤牆，沿擋煤牆外側均勻布設36個扶壁柱，護壁柱底部尺寸為800×3600mm。
由於環形承台長達300m左右，為防止混凝土的收縮開裂，因此沿環形承臺每隔60°設一條1000寬後澆帶，共計6條後澆帶。承臺材料採用：基礎混凝土c35，抗凍d150；鋼筋：
hrb335，主要規格為ф12、ф14、ф25。
承臺部分（-1.0標高以下）工程量如下：
土方開挖：約9000 m3
c10混凝土墊層：約260 m3
c35抗凍d150混凝土：約3800 m3
c40膨脹混凝土：72 m3
鋼筋：約700 噸
二、施工方法
1、施工程式
測量、定位放線 → 土方開挖 → 澆灌墊層混凝土 → 軸線複核及彈線 → 基礎鋼筋綁紮 → 支基礎模板 → 澆灌承臺混凝土 → 拆模養護 → 塗刷冷底子油及瀝青膠泥防腐層 → 基坑回填 → 後澆帶施工
2、測量、定位放線
採用全站儀，從建設單位指定的原始座標點和高程控制點，將圓形煤場施工圖上的五個座標，以及標高控制點引測至現場，運用縱、橫兩個方向的控制座標，共計4個控制點，控制點布置離開承臺10m～15m為宜，用於上部工程的軸線控制。
3、土方開挖及墊層混凝土澆灌
3.1 基坑開挖採取機械開挖，汽車運輸至甲方指定棄土堆場，圓形煤場內不得堆土，承臺外周邊10m範圍內堆場少量土方，以基坑回填。
3.2 承臺底部開挖尺寸按每側300寬工作面考慮，兩側邊坡按1:0.72放坡。
3.3 基坑採用分段開挖，分段澆灌混凝土墊層的方式，以混凝土後澆帶作為分段起始點，每澆築一段混凝土墊層後，即可進入下道工序施工，即墊層面上彈線及軸線複核，將上部擋煤牆及扶壁柱位置確定在墊層面上。
3.4 以混凝土後澆帶為分界線，承臺共分為6個施工區段，每區段的中間齒塊處設乙個集水井，用於基坑排水，集水坑平面尺寸為1000×1000×800mm（深）。
4、鋼筋工程
該工程基礎承臺鋼筋工程量大，鋼筋密集，是承臺施工的重點和難點，是保證工程質量的關鍵。
4.1 原材料
4.1.1 鋼筋採購嚴格按合同規定，採購的品牌應符合合同規定。
4.1.2 鋼筋進場應備有出廠質量證明書，材料人員應對其外觀、材質證明進行檢查、核對無誤後方可入庫。
4.1.3 使用前按施工規範規定進行抽樣試驗及見證取樣，合格後方可使用。
4.2 鋼筋加工配料
4.2.1 鋼筋配料單完成後，應經施工負責人審核後方可加工。
4.2.2 鋼筋在加工前，應將表面油漬、鐵鏽、泥土等雜物清除乾淨。
4.2.3 根據鋼筋使用部位，接頭形式、接頭比例合理配料，做到不浪費材料。
4.2.4 環形承台大箍筋由於長度長，重量大，為方便施工，採取分兩段下料，現場焊接成型的方法，方法為單面焊10d，每段的尺寸、型狀如下圖：
4.2.5 加工完成的鋼筋半成品應按配料表掛牌標識。
4.3 鋼筋連線
4.3.1 水平鋼筋採用搭接單面焊接，焊縫長度為10d。
4.3.2 豎向鋼筋採用電渣壓力焊接頭。
4.3.3 對小於ф14規格的構造鋼筋允許採用搭接，搭接長度不小於50d。
4.4 鋼筋定位
由於受力鋼筋均為ф25，根數極多，重量大，需採取可靠的定位措施，方能保證鋼筋位置符合設計圖紙規範規定。
4.4.1 鋼筋保護層控制
環形承臺底部鋼筋採用100×100×100mm的水泥墊塊，按1500m的間距嚴格控制，側向採用30mm厚水泥砂漿墊塊，間距控制在1200mm，確保鋼筋位置正確。
4.4.2 環形承臺兩側受力鋼筋
a、內側受力鋼筋共65ф25，分13層布置，每層5根，採取如下圖所示的方式固定，固定架採取ф25鋼筋，先將固定架以1500mm的間距焊接於環形承臺箍筋上，再綁紮主筋。
b、外側受力筋共52ф25，分13層布置，每層4根，採取如下圖所示的方式固定，固定架採用ф25鋼筋，間距1500mm。
4.4.3 承臺內擋煤牆上環向主筋為36ф25，分3層布置，每層12根，採取如下圖所示的方式固定，固定架採用ф25鋼筋，間距1500mm。
4.4.4 後澆帶加強鋼筋
後澆帶加強鋼筋每處26ф25，採用如下圖所示的方式固定，固定架採用ф25鋼筋，每一後澆帶處設2片固定架，之間距離為2000mm，與環形承台大箍筋焊接。
4.4.5 扶壁柱鋼筋
扶壁柱受力主筋為每邊36ф25，分3排布置，為確保鋼筋排間，每兩排主筋之間以ф25鋼筋予以隔斷，隔斷筋長度為750mm，堅向間距為1500mm，扶壁柱主筋與隔斷筋綁紮牢固，確保主筋的排距，間距符合設計要求和規範規定。
所有固定架與承台大箍筋焊接牢固。基礎承台上部鋼筋為了確保不變形和綁紮牢固，增設支撐鋼筋ф25，採取如下圖所示的方式支撐，支撐架間距1500mm。
5、模板工程
5.1 本工程環形承臺內外側採用300×1500mm組合鋼模板，兩端後澆帶處採用木膠合板模板，鋼模板系統採用三道弧形鋼管支撐，以ф12對拉螺栓固定，ф12對拉螺栓間距為水平方向＠900，豎直方向分上中下三道，間距＠700。
5.2 模板進場後，派專人將模板表面清除乾淨後，並塗刷模板隔離劑。
5.3 支模質量要求：
1、模板及支架必須具有足夠的強度、剛度和穩定性。
2、模板的接縫不大於2 mm。
模板的實測允許偏差如表所示，其合格率嚴格控制在90%以上。
5.4 技術措施：
由於該工程工期緊，施工進度快，模板數量按施工部署要求進行配備，滿足施工作業要求。
5.5 模板拆除
5.5.1 模板拆除時，結構混凝土強度應不低於1.2mpa。
5.5.2 拆模時不要用力過猛過急，拆下來的材料要及時運走、整理。
6、混凝土工程
該工程混凝土除墊層外均採用幫浦送商品混凝土，由混凝土輸送車運送至施工現場，混凝土輸送幫浦送至澆築部位。
6.1 承臺墊層混凝土施工
墊層混凝土採用在現場機械攪拌的方法，基坑土方每完成一段，隨即進行樁頭處理，並立即澆築c10墊層混凝土，墊層混凝土採用平板振搗器或人工搗實，表面要求平整。
6.2 環形承臺混凝土施工
6.2.1 混凝土澆築前，應認真核實各相關尺寸及標高，混凝土攪拌需採用低水化熱的礦渣矽酸鹽水泥，水灰比不大於0.
5，由試驗室出具試驗合格的配合比，為保證拆摸後的觀感，需採用同廠同一批號水泥攪拌混凝土，為了幫浦送達到連續澆灌的目的，混凝土摻用幫浦送劑，按用水量2﹪配置。
6.2.2 該基礎混凝土為c35、d150級別的混凝土，施工前，技術部門、材料部門需與商品混凝土**站聯絡，對混凝土進行反覆試配、試驗，以最佳配合比，滿足工程要求。
6.2.3 混凝土的塌落度控制在10～14cm左右，混凝土的運輸採用9m3的攪拌運輸車，輸送車在裝料、運輸過程中，要不停地進行緩慢地轉動，以保證混凝土的均勻且避免產生離析現象。
6.2.4 環形承臺混凝土每隔60°設一條後澆帶，分隔成6個部分進行澆築。
以相臨後澆帶之間段為每一施工段，分塊澆築，每塊混凝土方量為約640m3。混凝土澆築根據攪料、輸送和澆築能力，採用分層連續一次澆築完畢，在澆築過程中，要注意滿足如下要求：
a、下料時混凝土輸送軟管要插入到離澆築面1m距離，以防止離析和分離現象。
b、下料厚度不得超過500mm，且前後層澆築時間間隔不得超過初凝時間。
c、下料前輸送幫浦必須用砂漿洗幫浦，洗出的砂漿接回攪拌站重新和混凝土一起攪拌均勻後在使用，以避免浪費。
d、為防止幫浦送意外阻管造成停頓，施工現場需設臨時應急人工上料通道。
6.2.5 混凝土振搗採用插入式振動棒，所設數量根據下料速度進行布置和調整，混凝土振搗一定要保證其密實度，插點間距不得大於400mm，嚴禁漏棒或過振。
在施工安排上，需採取專人定點定棒，劃分責任區分區負責的方法來保證，特別要注意兩人介面處的振搗要明確責任，在澆築過程中要注意棒插入的深度，保證新老混凝土交界的振搗密實。
6.2.6 在澆灌面層10min後，為防止氣泡上部集中，人工在面層薄薄撒一層石子，再用振動棒復振一遍，即用木趟子刮平收漿（不收光）。
然後派人進行觀察，大約在4小時後幫浦送混凝土開始初凝，這時進行二次收漿，仍然採用木趟子進行壓實收漿收平，不得收光，然後繼續觀察，當混凝土已經初凝還沒有終凝前，此時的現象是混凝土表面能用手指壓出乙個淺窩，這時再用木趟子搓一遍，壓實微細裂縫用鐵趟子收光。混凝土澆築前，應由質量員組織工長、技術員及施工班長認真核實各相關尺寸及標高，混凝土攪拌需由實驗室出具實驗合格的配合比，且攪拌前由計量部門負責檢查調整配料機磅秤準確度。為保證拆模後的觀感，需採用同廠同一批號水泥攪拌混凝土。
混凝土開盤前必須由工程部下發混凝土澆灌通知單，並註明混凝土的各類引數。混凝土施工採用幫浦送工藝，混凝土的運輸採用6m的攪拌運輸車，運輸車在裝料、運輸過程中，要不停地進行緩慢轉動，以保證混凝土的均勻且避免產生離析現象。
6.3 混凝土養護
在混凝土澆築後，做好混凝土的保溫保濕養護, 應根據氣溫實際情況進行養護，白天採用灑水養護，夜間採用麻袋覆蓋，並安排專人負責。
5.4 環形承台大體積混凝土施工措施
基礎混凝土量大，在凝固過程中結構內部會產生大量水化熱，為控制結構溫度應力引起混凝土開裂，確保大體積混凝土施工質量，特採取以下施工措施：
a、選用低水化熱的礦渣矽酸鹽水泥，並嚴格控制水泥用量，水泥用量應小於450kg/m3，水灰比不得大於0.5。
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