扇型絕緣線芯排線不好，容易造成線芯「拉剎」拉斷，並且造成線芯在模具中擦傷等問題出現，而且線芯容易翻身形成油條型，從而影響電纜圓整度。近期矽烷交聯扇型化後，線芯絕緣厚度較薄，容易翻身，導致在模具中擦傷，影響產品質量。同時預扭不到位角度不合理會直接導致線芯翻身，影響電纜的圓整度。
1.3.配模不合理
在成纜工序生產當中，配模影響很大，是成纜過程的關鍵控制點。如果配模過大，會使電纜成纜後鬆散，並且在收到收線盤上時，受彎曲半徑的影響，線芯容易散開，影響成纜的圓整度。扇形線芯由於預扭不夠容易翻身，造成油條型，絞距型，影響外徑大小及圓整度，配模過小，容易擦破線芯，因此，配模和模具的好壞直接影響電纜的圓整度。
壓模孔徑一般取等於成纜後的纜芯外徑，
1.4.半製品絕緣線芯粗細不均
塑力纜和矽烷交聯電纜，對線芯的平均厚度和最薄厚度有嚴格要求，要求絕緣厚度和平均厚度不低於標稱厚度，且最薄厚度不低於標稱厚度的90％。在實際生產當中，不同的操作工生產出來的絕緣線芯厚度差別較大，如果用於同一電纜成纜的話將直接影響到成纜圓整度，例如：某一絕緣線芯工藝要求控制外徑為12．24mm，而實際生產出來的1#線芯為12．25mm，2#線芯外徑為13．4mm，3#線芯外徑為13．7mm，其中只有1#線芯達到了工藝要求，而2#、3#線芯遠遠超出了工藝要求範圍，並且3個線芯之間外徑相差較大，從而在成纜時難以配模，不易填充，從而造成成纜不圓整出現絞距型。
1.5.放線張力不均
在成纜時放線張力力與收線牽引力不一致，張力忽大忽小容易導致成纜拉伸，致使電纜鬆緊不一，外徑大小不一，從而導致不電纜圓整。對於氣壓式履帶後牽引皮帶壓力過大，容易壓扁電纜，從而影響圓整度。
1.6.繞包機張力不夠
成纜繞包時，無紡布或者pp帶繞包鬆散，繞包材料的接頭處處理不夠好，使成纜後電纜線芯滑動，從而影響電纜圓整度。
1.7.多芯電纜的排列不合理
多芯電纜尤其是線芯截面不對稱的的電纜成纜時，線芯的排列不合理，容易造成成纜不圓整，控制電纜由於芯數較多，一般需要分層成纜，分層的數量不恰當的會造成成纜後不圓整。
二．提高電纜成纜圓整度的措施
針對以上各種影響因素，並根據在生產當中的各種實際情況，提出以下相應的改進措施。
2.1.合理填充保證均勻
針對圓型絕緣線芯，由於圓型線芯之間絞合、空隙較大，中間應填好，防止線芯滑動，應採用多股填充物，而不是單一的填充棒，特別是五芯電纜，各線芯要填好，主線和地線間應有區別，以保證成纜圓整度。對於扇形線芯，以填充後電纜近似圓形為準，填充必須飽滿。如填充材料過少，成纜後電纜呈繩型，影響電纜的外觀質量的外觀質量；如填充材料過多，將導致部分填充材料凸起或覆蓋線芯的外表面，使電纜表面高低不平，同樣不能保證成纜圓整度，同時，填充材料過多，將導致填充材料成纜時模具受過度擠壓而損傷絕緣。
填充材料應填入空隙內，不應有跳浜現象，跳浜現象不僅影響電纜圓整度，也會損傷線芯絕緣。
2.2.扇形絕緣線芯採用退扭成纜方式，解決線芯翻身
為了防止扇形線芯在成纜過程中絕緣線芯的變形，採用固定式成纜，使扇形頂角始終對正電纜的幾何中心，以保證成纜直徑的圓整。**芯展放時，逆成纜方向轉過某一角度，使絕緣線芯有乙個相反方向的彈性變形，扇形頂角對正電纜的幾何中心。預扭角度的多少，不是以計算求知，是以經驗掌握。
放線盤到第一道壓模的距離長，預扭的角度要大些。絕緣線芯的柔軟度愈大，預扭的角度也愈大；小截面的比大截面的預扭角度要大；同樣規格的絞合線芯比單根線芯預扭角度大。一般對於在絞籠上的絕緣線芯預扭在半圈到三圈範圍內。
絞籠後面單獨放線架上的扇形絕緣線芯預扭角度較大些。對於預扭角度較差的，可利用調整壓模架與分線板的距離少量的補償。若預扭不足則把壓模調節靠近分線板，反之預扭過頭，則把壓模調至遠離分線板。
2.3.提高線芯排線質量，適當放大扇形線芯的成纜節距
線芯排線不好將直接影響成纜質量，所以在絕緣線芯擠出時要收緊，盤邊兩頭要排足，要平整，不應有凸肚子現象。特別是扇型線芯排線質量要求更高，如果不好的話容易翻身，同時對矽烷交聯扇型線芯翻身問題，不僅要提高排線質量。
對於圓形絕緣線芯採用較小的節距，一般節徑比為20～25，而扇形絕緣線芯採用較大的節徑比，一般在40～45。且遵循截面大的絕緣線芯成纜用較小的節徑比的原則（因為大截面線芯形變產生的內應力也大，易破壞電纜結構穩定性和產生「蛇形」）。
2.4.掌握正確的配模
成纜壓模配置是否合理是影響電纜圓整的乙個重要因素，壓模孔徑一般取等於成纜後的纜芯外徑，這就需要計算出成纜外徑，根據成纜外徑合理選擇緊壓模。多芯電纜的成纜公式如下表。
表1.成纜外徑的計算
配模時要首先測量每根線芯的外徑或扇型高度，然後取平均值，再計算配模，
例如：vv-06／lkv 3x70紅綠黃線芯直徑分別為：15.
24mm、15.34mm、15.12m，取平均值為：
15.23mm，計算為：d=2.
154x15.23=32.6mm，那麼模子可選為：
32.8mm或33mm。對於不同季節配模應有差別，天熱環境溫度高，熱膨脹較大，配模應放大o．5mm，對於非哈大模，穿線模計算後還必須實際穿試一下，以用力稍可轉動為好，否則一遇線芯粗細易擦破絕緣層。
2.5.切實提高半製品絕緣線芯質量
絕緣線芯***壞直接影響成纜圓整度，而操作工的水平是直接影響的主要因素。所以首先要提高操作工的水平使其線芯外徑達到控制要求，並且建立相應的考核機制，不符合工藝要求的線芯禁止流入成纜工序。同時在擠塑工序解決非人為因素造成的線芯質量問題，例如：
擠出機出膠量不穩定及牽引不穩定造成的線芯粗細不均問題，對於在扇型交聯線芯的擠出，由於採用半擠管模具擠出線芯兩個角的厚度薄，而邊上厚度較厚等問題，應專門攻關解決，採取以下措施：
①重新設計扇形擠出模具。
②扇型導體要嚴格符合工藝，避免兩個扇面高度相差較大，適當放開兩個邊角，使其不過分尖銳。
2.6.調整好放線張力
在成纜時，合理調整好各放線架的張力，是各個線芯間的張力平衡，扇形線芯在調整放線張力的同時，調整好預扭角度。對於氣壓式履帶後牽引，適當調整氣壓，也可以更換凹槽型皮帶輪，降低電纜被壓扁的機率。
2.7.合理調整繞包角度，繞包張力，保證繞包材料接頭處不鬆散
調整繞包機頭的角度和張力，纜芯包帶寬度要適中，繞包要保持稍大的張力，如無紡布繞包時，繞包角最好不大於45°，這樣纜芯不會鬆散。繞包時必須按工藝規定的層數、厚度、重疊率、節距進行繞包，包帶平整、緊實、無皺摺。繞包帶材料厚度應均勻一致，不應有穿孔，凸起，皺摺、孔眼及其他異常情況。
2.8.成纜工序實施圓整度考核指標
由於對成纜時產生的絞距型，油條型等問題沒有統一的尺度造成大家看法不一：可以按f值不大於10%進行控制(成纜線芯截面最大最小外徑之差)，從而達到提高管理及工藝控制水平。
結束語：通過在生產實踐中的分析，找出了影響圓整度的主要影響因素、並且提出相應的改進措施，從而進一步提高電纜圓整度，提高了產品質量為後道擠塑工序控制擠出厚度製造有利條件，使產品在市場上有更好的競爭力。
<1>韓中洗《電纜工藝原理》
<2>《高階技工**集》
<3>屈信泉《絞製工藝學》
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