首件檢驗流程規範

1、目的

為了本公司門類產品質量的到有效控制，防止批量質量事故的發生和報廢品的產生，提高產品合格率，規範各工序規範作業，特制定本規定。

2適用範圍

本規定適用於門業公司所有門類產品的首件檢驗。

3 職責

3．1生產中心負責《首件檢驗規定》在生產範圍內的宣貫，監督各工序操作工對《首件檢驗規定》的執行，對未按規定操作的員工進行處罰。

3．2品管部負責《首件檢驗規定》的執行，對未按《首件檢驗規定》操作的行為及時上報，嚴重情況下發《停線通知單》，車間進行停線整改。並負責對整改效果進行驗證。

3．3工藝技術部負責首件檢驗發現的問題進行原因分析，並制定相關糾正預防措施。

3．4 對首件檢驗工作未完成，巡檢員在首件檢驗記錄上簽字，造成的質量事故，責任由檢驗員負責。

3.5 對首件檢驗未完成，工序自行生產，造成的質量事故，責任由工序組長及相關操作工負責。

4 定義：

4．1 首件檢驗：

1）各工序批量生產（大於5件）首件產品；

2）各工序停線三小時以上恢復生產的首件產品；

3）發生質量事故，停線整頓後恢復生產的首件產品；

4）人員、機器、原材料、操作方法、操作環境發生改變後生產的首件產品。

4．2 停線通知單：

1）發生批量質量事故；

2）不良產品大於2件，經生產、工藝進行調整無效；

3）生產工藝不成熟，有重大質量隱患；

由巡檢員提出，質量主管審核，品質經理批准的停線通知。

5工作程式5．1 首件檢驗準備

5.1.1 生產裝置啟動前，工序組長和工序操作員必須仔細檢查訂單的圖紙，確認工藝要求，檢查操作員工、機器、原材料、作業指導書、生產環境是否符合生產要求；

5.1.2 生產裝置啟動前，工序組長必須確定訂單要求的產品型號、規格、顏色、公差、外觀要求。

5.1.3 對於要求不明確或者要求不能滿足的，及時上報至車間主任，未解決的不能自行生產，由自行生產造成的質量事故，由工序組長和工序操作員負責。

5.2 首件檢驗

5.2.1 工序組長在生產完成首件產品後，對於符合執行首件檢驗的產品，及時通知所在工序的巡檢員。

5.2.2所在工序巡檢員接到首件通知後，必須及時到達工序，巡檢員請假由車間質量主管派人進行首件檢驗。

5.2.3 巡檢員根據計畫科下達的訂單需求，根據產品圖紙、樣品、工藝檔案、客戶要求檔案等進行首件確認。

5.2.4 巡檢員在首件確認合格的首件檢驗記錄單上簽字，並由共組組長、工序操作員會簽。簽字不完整，不能進行生產。

5.3 首件檢驗異常處理

5.3.1 首件不合格，工序組長及時通知車間主任和工藝技術人員，重新組織首件產品的生產。、

5.3.2 重新生產後，連續兩件產品不合格，由巡檢員下達《停線通知單》，由生產組織技術部、工藝技術人員、車間工序責任人、質量主管等部門和人員進行原因分析和糾正預防。

5.3.3 糾正預防措施執行後，由巡檢員及車間質量主管確認措施有效，開始重新首件生產。

5.3.4 經驗證糾正預防措施有效，首件檢驗加嚴檢驗，首件檢驗數量為前五件產品合格方可批量生產。

5.3.5 經糾正預防措施有效，但前五件產品依然有一件以上不合格，由巡檢員再次下達《停線通知單》，並將情況及時反饋到品質經理，由品質經理反饋至集團品質中心和生產中心、集團技術中心，進行現場評審。

5.4 首件完成

5.4.1 首件檢驗完成，必須有巡檢員和工序組長及工作操作員會簽。

5.4.2 檢驗檢驗完成後，方可進行正常檢驗。

5.4.3 首件檢驗完成，首件檢驗記錄單由品管部和生產中心共同儲存。

6、記錄表單

《首件檢驗記錄單》

7.流程圖

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