下面就以液壓缸的活塞桿為例。
一．零件圖樣分析
圖液壓缸活塞桿
活塞桿的基本特徵是細長軸加工。活塞桿無論是空心還是實心的，通常都用鋼製造。活塞桿加工要求高，其表面粗糙度要求為ra0.
4～0.8um。對同軸度、耐磨性要求嚴格，因為活塞桿在導向套內往復運動，其外圓表面應當耐磨並具有防鏽效能，故活塞桿外圓表面有時需鍍鉻。
它屬於台階軸類零件，由圓柱面、軸肩、螺紋、螺尾退刀槽、砂輪越程槽和鍵槽等組成。軸肩一般用來確定安裝在軸上零件的軸向位置，各環槽的作用是使零件裝配時有乙個正確的位置，並使加工中磨削外圓或車螺紋時退刀方便；鍵槽用於安裝鍵，以傳遞轉矩；螺紋用於安裝各種鎖緊螺母和調整螺母。
二．零件的工藝分析
（1）活塞桿在正常使用中，承受交變載荷作用，活塞桿有密封裝置往復摩擦其表面，所以該處要求硬度高又耐磨,故活塞桿採用38crmoala材料，活塞桿部分經過調質處理和表面滲氮後，芯部硬度為28~32hrc，表面滲氮層深度0.2~0.3mm，表面硬度為62~65hrc。
這樣使活塞桿既有一定的韌性，又具有較好的耐磨性。
（2）活塞桿結構比較簡單，但長徑比很大，屬於細長軸類零件，剛性較差，為了保證加工精度，在車削時要粗車、精車分開，而且粗、精車一律使用跟刀架，以減少加工時工件的變形，在加工兩端螺紋時要使用中心架。
（3）在選擇定位基準時，為了保證零件同軸度公差及各部分的相互位置精度，所有的加工工序均採用兩中心孔定位，符合基準統一原則。
（4）磨削外圓表面時，工件易產生讓刀、彈性變形，影響活塞桿的精度。因此，在加工時應修研中心孔，並保證中心孔的清潔，中心孔與頂尖間鬆緊程度要適宜，並保證良好的潤滑。砂輪一般選擇：
磨料白剛玉 (wa)，粒度60#，硬度中軟或中、陶瓷結合劑，另外砂輪寬度應選窄些，以減小徑向磨削力，加工時注意磨削用量的選擇，尤其磨削深度要小。
（5）為了保證活塞桿加工精度的穩定性，在加工的全過程中不允許人工校直。
（6）滲氮處理時，螺紋部分等應採取保護裝置進行保護。
三．確定毛坯
本例屬於中、小傳動軸，並且各外圓直徑尺寸相差不大，故選擇￠80mm的熱軋圓鋼作毛坯。
四．確定主要表面的加工方法
活塞軸大都是迴轉表面，主要採用車削與外圓磨削成形。由於活塞桿在工作方式是往復運動的形式，為了增加活塞桿的壽命，減小活塞桿的磨損量，因此毛坯選用38crmoala的合金結構鋼。由於生產型別屬於成批生產，為了提高生產效率宜採用自由鍛方法製造毛坯。
五．粗基準的選擇
粗基準的選擇應能保證加工面與非加工面之間的位置精度，合理分配各加工面的餘量，為後續工序提供精基準。所以為了便於定位、裝夾和加工，可選軸的外圓表面為定為基準，或用外圓表面和頂尖孔共同作為定為基準。用外圓表面定位時，因基準面加工和工作裝夾都比較方便，一般用卡盤裝夾。
為了保證重要表面的粗加工餘量小而均勻，應選該表面為粗基準，並且要保證工件加工面與其他不加工表面之間的位置精度。
六．精基準的選擇
選擇精基準時，主要考慮的問題是如何保證零件的加工精度以及安裝可靠。在進行精加工時，應選用已加工表面作為精加工基準。
根據活塞桿的技術要求和裝配要求，應選擇活塞桿的左右端麵和兩端面的中心孔作為精基準。零件上的很多表面都可以以兩端面作為基準進行加工。可避免基準轉化誤差，也遵循基準統一原則。
兩端的中心軸線是設計基準。選用中心軸線為定為基準，可保證表面最後的加工位置精度，實現了設計基準和工藝基準的重合。由於兩軸面的精加工工序要求餘量小且均勻，可利用其自身作為基準。
七．工藝路線的制定
對於那些加工質量要求較高或較複雜的零件，通常將整個工藝路線劃分為以下幾個階段：
（1）粗加工階段——下料、鍛造、鉗工、粗車。主要任務是切除各表面上的大部分餘量，其關鍵問題是提高生產率。
下料棒料φ80mm×810mm
鍛造自由鍛成φ75mm×808mm
熱處理退火
劃線劃兩端中心孔線
鉗工鑽兩端中心孔
粗車夾一端，頂尖頂另一端，粗車外圓至φ71mm
熱處理調質處理28~32hrc
(2) 半精加工階段——精車、磨、粗磨、車、磨。完成次要表面的加工，並為主要表面的精加工做準備。
磨修研兩中心孔
粗磨兩頂尖裝夾工作，粗磨φ70 mm×808mm，留磨量0.08~0.10mm
車兩頂尖裝夾工作，倒角45°
磨修研兩中心孔
(3) 精加工階段——半精磨、銑、精磨。保證各主要表面達到圖樣要求，其主要問題是如何保證加工質量。
半精磨兩頂尖裝夾工件，半精磨φ70 mm×808mm，留精磨量0.04~0.05mm
(4) 光整加工階段——精磨。對於表面粗糙度要求很細和尺寸精度要求很高的表面，還需要進行光整加工階段。這個階段的主要目的是提高表面質量，一般不能用於提高形狀精度和位置精度。
精磨兩頂尖裝夾工作，精磨φ70 mm×808mm，至圖樣尺寸
檢驗按圖樣檢驗各部尺寸
入庫塗油包裝入庫
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目錄1 零件的工藝分析及生產型別的確定1 1.1零件的工藝分析1 1.2零件的生產型別1 2 選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖 2 2.1選擇毛坯2 2.2確定機械加工餘量2 2.3確定毛坯尺寸2 2.4設計毛坯2 3 選擇加工方法，制定工藝路線3 3.1定位基準的選擇3 3.2零件表面加工方法的...
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