一、施工準備
1.1原材料準備
1.1.1材料計畫準備 6~16、 8~32鋼筋
1.1.2鋼筋進場驗收
1.1.2.1鋼筋進入鋼筋加工廠後，鋼筋工長會同質檢員對鋼筋進行檢驗，檢驗內容包括：鋼筋出廠合格證及試驗報告（材質證明）、規格型號、實際重量，報監理公司審核。
1.1.2.2鋼筋進廠後的原材抽樣、送試由試驗員完成，見證試驗由專案部質檢員、材料員、甲方代表、監理人員共同到鋼筋加工廠完成。
1.1.3鋼筋堆放要求
鋼筋應堆放在預規劃的區域內，分批、分爐號、分規格、分等級掛牌標識，標識牌註明：名稱、規格、型號、數量、產地、進場日期、檢驗狀態，鋼筋堆放時，下墊木方，離地不少於20cm。本工程鋼筋加工場採用100mm厚c20混凝土硬化，向路邊找坡。
1.1.4鋼筋檢驗
1.1.4.
1原材取樣要求、混合批要求：同牌號、同冶煉方法、同澆築方法的不同爐罐號，每批不多於6個爐號，每爐罐號含碳量之差不得大於0.02%，含錳量之差不大於0.
15%的鋼筋可以組成乙個混合批。
1.1.4.
2鋼筋進場後同爐號、同批量、同規格每60t為一驗收批，不足60t也按一批計算，超過60t的部份，每增加40t（或不足40t的餘數），增加乙個拉伸試件和乙個彎曲試件；ⅲ級鋼取樣數量：二根拉力試驗，二根冷彎試驗。取樣長度：
根據不同的試驗室檢測機械來確定；取樣部位及取樣數量：試件應在距鋼筋端頭500mm以外擷取，在每批中任選兩根鋼筋，在每根原材上擷取一根拉力試件，一根冷彎試件。在拉力、冷彎試驗中，如有一項不滿足要求，應取雙倍數量進行複試。
鋼筋調直後應進行力學效能和重量偏差的檢驗，同一廠家、同一牌號、統一規格調直鋼筋，重量不大於30t為一批；每批見證取3件試件。檢驗方法：3個試件先進行重量偏差檢驗，再取其中2個試件經時效處理後進行力學效能檢驗。
檢驗重量偏差時，試件切口應平滑且與長度方向垂直，且長度不應小於500mm；長度和重量的量測精度分別不應低於1mm和1g。
1.1.4.3如果複試仍不滿足要求，則該批鋼筋為不合格產品，對不合格產品給予標識、封存和退貨，內部應做好記錄，嚴禁用於工程中。在複試合格前不得開啟捆。
1.1.4.
4本工程為框架結構，進場的縱向受力鋼筋要對其抗拉強度、屈服強度進行檢驗，其實測值應滿足以下要求：鋼筋的抗拉強度實測值與屈服強度實測值的比值不應小於1.25；鋼筋的屈服強度實測值與強度標準值的比值不應大於1.
3，鋼筋在最大拉力下的總伸長率實測值不小於9%。
1.2 技術準備
1.2.1圖紙會審
1.2.1.1在圖紙會審前，由技術副經理組織專案部水、電和土建專業的相關人員熟悉、掌握圖紙，各專業的留洞必須相符、準確。
1.2.1.2在圖紙會審時，施工方對圖紙設計的鋼筋工程的理解，要與設計和監理形成統一認識。
1.2.1.3對各節點（如連梁處、縱橫梁與暗柱交接處以及轉角門洞上口樓板暗梁處）鋼筋進行仔細計算，明確主次關係、內外關係、上下關係。
1.2.1.4鋼筋代換必須滿足強度要求、錨固長度以及最大間距要求，應認真計算，並向設計請示，施工隊不得私自進行鋼筋代換。
1.2.1.5施工前要求鋼筋工長根據施工的具體部位進行技術交底及安全交底。
1.2.2測量準備
根據平面控制網，在頂板混凝土澆築完成，支設豎向模板前，在板上放出該層平面控制軸線，牆、柱、門窗洞口位置線。待豎向鋼筋綁紮完成後，在每層豎向鋼筋上部標出標高控制點。
1.2.3 鋼筋連線形式
直徑≥16採用滾軋直螺紋接頭，＜16鋼筋採用搭接綁紮。
1.2.4梁柱相交時柱主筋在梁主筋外側，過梁第一道箍筋進柱內50mm。
1.2.4.1牆柱相交時牆體豎向鋼筋第一道距暗柱50mm定位，水平鋼筋在暗柱主筋外側。
1.2.4.2梁板相交時板上鐵鋼筋在梁主筋上部。
1.3機具準備
二、主要施工方法和技術措施
2.1流水段劃分
2.2鋼筋翻樣
2.2.1.
1鋼筋工長按照結構設計施工圖、圖紙會審及有關洽商，根據設計要求、規範要求對各部位的構件進行分規格鋼筋翻樣，並填寫《鋼筋配料單》，《鋼筋配料單》中必須註明使用部位、鋼筋規格、形狀、長度和數量。
2.2.1.2對鋼筋密集部位要進行放樣，理清鋼筋位置關係。
2.2.1.3鋼筋施工員提出鋼筋配料單，要經過技術副經理審核後再進行鋼筋加工。
2.2.2施工前先熟悉施工圖紙，掌握規範；在梁柱節點，剪力牆的門窗洞口鋼筋過密處，要提前放樣；要考慮懸挑構件的綁紮、鋼筋接頭的控制等；要重視抗震結構的構造要求，如加強區、箍筋加密區、邊跨柱頭等；鋼筋在構造上滿足抗震要求，如女兒牆根部等。
根據鋼筋的錨固長度、搭接方法、設計施工圖和規範規定作好下料表，經鋼筋工長審查無誤後下料加工，加工前鋼筋表面應潔淨、平直、無損傷和區域性曲折，不合要求的應進行清理、調直或切除。
2.2.3鋼筋下料長度計算：
直鋼筋下料長度=構件長度+錨固長度（搭接長度）+彎鉤增加長度－保護層厚度－彎曲調整長度。
彎起鋼筋下料長度=直段長度+斜段長度－彎曲調整長度+彎鉤增加長度。
箍筋下料長度=箍筋內周長+彎曲調整長度+彎鉤增加長度。
其中鋼筋彎曲調整值：
箍筋調整值：
2.2.4按施工圖紙要求繪製出各節點的平面大樣圖，在施工前對作業班組進行詳細的技術交底。
2.2.5鋼筋搭接長度、鋼筋的保護層、鋼筋接頭位置、錨固長度及錨固長度的起算位置嚴格按照施工規範和設計圖紙要求進行施工。
2.3鋼筋加工
2.3.1由於施工現場場地狹小，鋼筋加工採用外加工，現場不設定鋼筋加工場地，施工現場設定鋼筋臨時堆放場地。
2.3.2鋼筋的除鏽
鋼筋表面的鐵鏽及油汙必須清除乾淨。盤條鋼筋的表面鏽跡可以在鋼筋冷拉調直工序中進行除鏽，對於直條鋼筋的表面鏽跡，通過機械方法進行，（如電動砂輪或電動鋼絲刷）通過除鏽後加工好的成品鋼筋應覆蓋，防止再生鏽，在除鏽過程中若發現鋼筋有嚴重的麻坑，斑點傷蝕截面時，應降級或剔除不用。
2.3.3鋼筋調直：採用調直機進行調直，鋼筋調直後應平直、無區域性彎曲。
2.3.4鋼筋切斷
鋼筋採用鋼筋切斷機進行切斷加工，將同規格鋼筋根據不同長度，長短搭配，統籌排料；先斷長料，後斷短料，減少短頭，減少損耗。鋼筋切斷時要保證刀片與衝擊刀片刀口的距離，直徑<20mm的鋼筋宜重疊1～2mm，直徑≥20mm的鋼筋宜留3mm左右，以保證鋼筋的下料長度。在工作台可設定控制下料長度的限位擋板，精確控制鋼筋的下料長度。
箍筋端頭用鋼筋切割機切斷，必須保證端頭平直。用於直螺紋連線的鋼筋端頭須平直，直徑無橢圓、鋼筋頂端切口無障礙套絲質量的斜口、馬蹄口或扁口。
2.3.5鋼筋的彎鉤、彎折：
ⅰ級鋼筋末端需作180°彎鉤，其圓弧彎曲直徑d為鋼筋直徑d的2.5倍，平直部分長度不小於鋼筋直徑的3倍。
鋼筋末端需作90°或135°彎折時，彎曲直徑d為鋼筋直徑d的4倍，平直部分長度為箍筋直徑d的10倍。
鋼筋作不大於90°的彎折時，彎折處的彎弧內直徑不應小於鋼筋直徑的5倍。
彎曲構造簡圖如下：
2.3.6箍筋：箍筋末端應作135°彎鉤，其彎鉤平直部分長度為箍筋直徑d的10倍且不小於75mm。
2.3.7鋼筋加工允許偏差：
加工班組必須嚴格按照配料單尺寸、形狀進行加工，不得隨意更改配料單。加工過程中，每一種型號的鋼筋需專人檢查合格後，方可大量加工。加工完的每批鋼筋經加工廠負責人檢查合格後運至指定地點，分類碼放整齊，並用木方墊起。
標識牌上需註明層數、部位號、規格、樣式、下料尺寸、操作者姓名等，具有可追溯性。
2.4鋼筋彎折要求
鋼筋彎折時，根據其彎折角度、鋼筋直徑使用相應的彎心模具，見下表：
2.5箍筋加工要求
鋼筋的彎鉤彎折及平直長度必須符合抗震及施工規範的規定：彎鉤角度為135°，箍筋平直長度≥10d且不小於75mm，同時保證兩鉤平行，鉤長一致，尺寸準確，平整方正。
2.6鋼筋加工的機械使用要求
鋼筋調直、切斷、彎曲成型時，機械均由專人負責操作，要求其技術嫻熟，並能掌握彎曲成型中各種彎曲角度的加鐵及減鐵情況，且各種彎曲角度必須成型準確，以利於鋼筋的安裝。鋼筋彎曲機要定期檢查其擋板磨損情況，若檔板磨損嚴重，使加工的鋼筋套子不能保證立筋到位，需及時更換其檔板。綁紮接頭鋼筋採用切斷機，機械連線接頭採用無齒鋸切割。
2.7鋼筋連線
本工程鋼筋採用搭結、機械連線（滾軋直螺紋接頭）兩種連線方式，鋼筋在加工前，必須明確本工程的鋼筋設計及規範的搭接、剝肋滾軋直螺紋接頭的要求。
2.8鋼筋綁紮接頭
1.3.1.1縱向受拉鋼筋的最小搭接長度執行國標gb50204-2002附錄b中的相關規定。
（同一截面接頭數量不大於鋼筋總量50%）。
牆體豎向筋搭接示意水平筋搭接示意
牆體豎向筋機械連線示意牆體豎向筋與屋面板交接外做法
1.3.1.2鋼筋的每個交叉點必須用火燒絲綁紮，綁紮扣為「八」字扣，綁紮絲的尾部都必須彎到砼內部。
使用火燒絲長度與鋼筋直徑對應表
2.9滾軋直螺紋接頭
框架柱、剪力牆鋼筋直徑≥16mm時，採用滾軋直螺紋機械連線接頭，豎向鋼筋直徑<16mm時採用綁紮接頭。鋼筋機械接頭、綁紮搭接接頭的位置要相互錯開，縱向受力鋼筋連線區段的長度為35d（d為較大直徑）且不小於500mm。在同一截面內鋼筋接頭數量不應超過全截面鋼筋總根數的50％。
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