(注：本方案適用常規煉化工程圓筒爐安裝，方案中的紅色字型或「××/×」表示方案編寫者需要根據實際情況確定、選擇、修改或填寫的內容)
1 工程概況
××工程××裝置共有×臺加熱爐，××加熱爐和××加熱爐均為對流-輻射圓筒立式加熱爐，主要包括爐底、輻射室、對流室、煙囪、（空氣預熱器）、燃燒器等幾部分結構組成，爐管設計材質為×。建設地點位於××，由××設計，××監檢，××監理，建設工期為××年××月××日至××年××月××日。
本工程××加熱爐位號××，規格××，加熱爐安裝總量為××噸，其中金屬總重××噸，包括輻射爐膛××噸、對流室××噸、出口煙道××噸、聯合平台××噸，非金屬重×× kg。
輻射爐膛內布置××組爐管（×× 程），每組××根，共××根，材質為××，規格為×××××。對流室布置××排爐管：最下面××排為光管（遮蔽管），其餘××排為高頻翅片管。
每排××根，共××根；材質：××/××，規格為×××××。出口煙囪錐體布置在對流室頂部。
爐底布置××臺××燃燒器。
2 編制依據
2.1 招標檔案：××（根據實際情況確定）
2.2 設計圖樣：××（根據實際情況確定）
2.3 sh3085—1997《石油化工管式爐碳鋼和鉻鉬鋼爐管焊接技術條件》
2.4 sh3086—1998《石油化工管式爐鋼結構工程及部件安裝技術條件》
2.5 sh3506—2007《管式爐安裝工程施工及驗收規範》
2.6 gb50205—2001《鋼結構工程施工質量驗收規範》
2.7 jb4708-2000《鋼製壓力容器焊接工藝評定》
2.8 sh3022-1999《石油化工裝置和管道塗料防腐蝕技術規範》
2.9 sh/t3536-2002《石油化工工程起重施工規範》
（標準應採用最新有效版本）
3 實物工程量
3.1 ××加熱爐的設計引數見下表
××加熱爐的設計引數
3.2圓筒爐結構圖
圓筒爐結構圖
3.3加熱爐結構尺寸及實物工程量：見下表
加熱爐結構尺寸及實物工程量
注：根據具體規格及運輸情況，部分構件可預製成整體後拉至現場安裝。
4 工程特點及難點（根據實際情況確定）
4.1加熱爐的施工週期較長，必須加大預製深度，多點施工，擴大施工作業面，使工序暢通。
4.2充分考慮交替安裝和交叉作業的情況，計畫編制周密性要求，對施工管理的要求。
4.3爐管材質為××，焊接質量要求高。
4.4施工現場場地分析( 是否狹小，平整度、通道情況、出入口情況、用電情況、地面硬度情況、友鄰單位占地情況)尤其是特殊管架區域情況，是否給施工造成影響較大，相應施工計畫方面的要求和安裝次序的要求等等。
4.5施工階段是否為冬/雨季，施工時必須採取搭設暖棚、防風棚、防雨/雪棚等措施，確保爐管組焊的順利進行。
[編寫提示：該部分內容應從以下方面考慮編寫：
1） 從裝置尺寸、重量、安裝技術要求、現場條件等方面考慮給施工帶來的難度。
2） 根據起重運輸能力、現場施工條件及其它要求，確定現場採用的吊車和拖板車數量、噸位。
3） 根據靜裝置的現場布置位置，確定裝置安裝順序，安裝施工的重點工作。
4） 合理優化施工順序，做好與其他安裝工作的銜接，加快施工進度。
5） 關鍵裝置的吊裝難點。]
5 施工程式：見下圖
加熱爐施工程式圖
6 施工方法
根據本工程現場情況及運輸條件，加熱爐構件主要採用在預製車間進行工廠化模組式製作，然後拉運到現場後安裝，具體分片形式見表3.1.2。
6.1施工準備
6.1.1材料驗收對本工程所用材料（型材、板材、焊材及配件），無論是業主提供的材料，還是自購材料都必須認真、嚴格的檢驗。
首先檢查材料的合格證，質保書是否齊全，檢驗材料的規格型號數量是否符合設計或圖紙要求，最後對材料外觀進行檢驗，鋼材的表面鏽蝕程度，外型尺寸，都應符合規定標準。
6.1.2材料保管材料經檢驗合格後，按供貨材料清單的品種、型號、規格、數量清點入庫，同時填寫材料檢驗記錄。
鋼材按種類、材質、爐號(批號)、型號規格分類堆放，並注意平整堆放，堆放的材料底層應設定墊枕，疊放的材料支點應在同一垂直線上。作好標記，堆放場地應有排水設施，防止鋼材鏽蝕。對於鋼結構的餘料也應按種類、鋼號和規格分別堆放，做好標記，記入臺帳，妥善保管。
對於焊接材料保管，焊接材料應在乾燥通風良好的室內倉庫存放，並應按種類，牌號、批號、規格、入庫時間等分類堆放，有明確的標誌，不得混放，焊接材料不得沾土、油汙，藥芯焊條應在烘乾前開包，不要求烘乾的則應在使用前開包，加強焊材領用、烘烤管理。
6.1.3 開工前應對參加施工的人員進行技術交底，使所有參加施工的人員熟悉施工圖紙，領會設計意圖，按照工期質量要求進行施工，明確施工過程中應承擔的工作責任，對需持證上崗的人員應進行驗證，並對全體施工人員進行安全教育。
6.1.4開工前應對所有施工中需用的機具裝置進行清點核實、質量檢查和試運轉，對電動器具還應進行測試安全可靠，對計量、檢測器具應檢查其是否完好精確，是否在有效期內，起重機索具檢查其安全性是否可靠。
6.1.5在預製場用δ30鋼板鋪設兩個預製平台，乙個8×12m2用於爐管預製，乙個10×12m2，用於預製爐底以及爐體等，預製場內設除鏽場、油漆間、原材料堆場、半成品堆場、組焊場等設施。
6.2 鋼結構預製要求
6.1.1 放樣、號料和下料
6.1.1.1放樣時應考慮構件的焊接收縮餘量以及切割、刨邊和銑平等加工餘量。放樣的樣板(樣杆)及號料的允許偏差應符下表規定：
放樣及號料允許偏差表
6.1.1.
2下料鋼材下料可採用機械切割或氧乙炔切割。鋼板厚度≤12mm可用剪板機下料，鋼板厚度》12mm可用自動機割機下料；小型型鋼可用砂輪切割機下料，大型型鋼用手工氣割下料。氣割後要清除熔渣和飛濺物，所有鋼材的切段面應平整。
機械切割及氣割的允許偏差見下表
機械切割及氣割的允許偏差表
注：t為切割面厚度
6.1.1.
3鑽孔安裝螺栓孔和高強螺栓孔必須採用鑽孔，不得用氣割吹孔或擴孔，螺栓孔加工應在鋼結構組焊前進行。成孔後同一組孔內的任何相鄰兩孔間距的允許偏差為±1mm，任意兩孔間距的允許偏差為±1.5 mm。
6.1.1.
4矯正和成型對於超標變形鋼材、構件必須矯正。鋼材變形超過允許偏差時，應在劃線、下料前進行矯正。矯正優先選用機械方法，可採用千斤頂等工具輔助矯形，用機械方法不易矯正時可採用火焰矯正法。
鋼材矯正後的允許偏差見下表
鋼材矯正後的允許偏差(mm)
6.3 爐底鋼結構施工
（1）爐底部件在預製廠預製，爐底立柱和中心柱分單根預製，爐底板與爐底支承圈樑及爐底型鋼梁組焊成整體，爐底上部的內外環梁單獨預製成整體。
2）爐底鋼結構在預製場平台上組焊成型拉運至現場後，整體吊裝就位，見下圖。
圖6.4 輻射室鋼結構的施工
6.1.3.1輻射室鋼結構可分為xx片預製，在預製場進行，然後現場分片吊裝組對，爐體分片按立柱分。
1）在預製平台上組焊xx組托架，以便於爐體分片預製時定位，運輸中的加固等
2）將焊好的托架置於平台，複核各支撐點的尺寸，同時在其長度各支撐點的誤差不小於2mm，將調直後下料的立柱固定好，檢查各部分尺寸，注意內側相互尺寸誤差不大於1mm，立柱端頭平齊，相互錯位不大於2mm，然後將拼焊好的加強梁安裝點焊上去，先安裝上、下加強梁，再安裝中間加強梁，其他環梁點焊完成後，複核各立柱組裝尺寸，焊接各節點，並用連線角鋼進行加固。
3）分片爐體框架組焊好後，可鋪設爐壁板，為方便施工，上下一圈壁板可暫不安裝，待爐體安裝就位後施工。
4）爐體、圈樑組合預製好後，需在圓弧內側用鋼管支撐，除在弦長方向加三根固定管外，對角應加固，以防止吊裝發生變形，支撐管選用鋼管。
5）爐體其他構件按設計要求，現場安裝。
6.1.3.2爐體部分安裝順序
1）爐體分片，圈樑組合體拉運到現場，在爐底鋼結構上分片組裝，放樣劃出爐體分片組對基準圓，設立中心柱，固定好後按下圖所示，搭施工平台及腳手架。
圖2）將分片爐體吊裝在爐底上，用鬆緊螺絲將爐體與中心柱拉住，粗調爐體垂直度，以基準圓為準，將下端立柱固定，調節鬆緊螺絲，使每根立柱的垂直度不大於10mm，同時對應兩立柱的間距與設計尺寸偏差為5mm。
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