第1章裝置安裝工藝
一、安裝工程概況及特點
1.1 安裝工程概況
山西惠晉焦業****7.63m焦爐，70孔，第二標段安裝工程主要包括如下內容：
1.1.1 備煤部分
b101-109轉運站裝置安裝，x-1、x-2、 b105-b113通廊皮帶機安裝及粉碎機室裝置安裝等。
主要裝置：皮帶機、粉碎機
1.1.2 煉焦部分
焦爐加熱系統安裝、護爐鐵件安裝、廢氣系統安裝、集氣系統安裝、焦爐交換控制系統安裝及附屬裝置、管道安裝、電氣安裝。
1.1.3 熄焦部分
熄焦塔、粉焦沉澱池、臨時熄焦塔、幫浦房等裝置管道、電氣安裝。
1.1.4 除塵部分
備煤除塵系統、推焦除塵系統及篩焦除塵系統安裝。
1.1.5 篩焦部分
主要是篩焦皮帶機安裝，篩焦爐、工藝管道、裝置及電氣安裝。
1.2 安裝工程特點
1.2.1 工期緊，裝置、管道規格、型號較多、安裝數量大，採取分段及穿插配合的多點施工辦法。
1.2.2 安全隱患較多：既有高空、地下施工，又有交叉作業，故採取班前安全交底及指派專職安全員進行安全監督。
1.2.3 管道焊接量大，尤其是爐下加熱系統，故採取加大高水平焊工人員的投入。
1.2.4 場地狹窄，機械進出場困難，如爐下加熱系統的管道採取自製運管車將管段從爐間臺引入管處送到爐下安裝位置。
1.2.5 護爐裝置體積大、重量重，對現場材料堆場、運輸道路及運輸工具的要求高。
1.2.6 裝置安裝工序要求嚴格，這將制約工期的安排，合理安排進行護爐裝置、集氣系統裝置及廢氣系統裝置的安裝。
1.2.7 護爐裝置及集氣系統裝置的安裝要求高，特別是保護板及爐門框的加壓。
1.2.8 煤輸送系統皮帶硫化量大。
二、管道工程安裝
2.1 施工工藝流程
圖2-3-1 施工工藝流程
2.2 管道加工
2.2.1 管子切割
2.2.1.1 管徑dn≤50的中低壓炭素鋼管採用機械法切割（型材切割機），dn＞50的鋼管採用氧—乙炔焰切割。
2.2.1.2 鑄鐵管用鋼鋸、月牙擠刀切割。
2.2.1.3 管子切口表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化鐵屑等，切口平面傾斜偏差為管徑的1%，但不得超過3㎜。
2.2.2 彎管製作
2.2.2.1 彎管製作根據設計圖紙要求製作，設計無明確要求時，可按下表規定：
彎管最小彎曲平徑表
注：dn為公稱直徑，dw為外徑。
2.2.3 卷管加工
2.2.3.1 卷管前要核對鋼板的厚度、材質及檢查其合格證。
2.2.3.2 鋼板冷彎卷制時，卷成圓形，卷完的管節不有裂縫、分層和其它有損於管道強度和嚴密性的傷痕。
2.2.3.3 周長及橢圓度偏差
周長及橢圓度偏差表
2.2.3.4 相鄰管節的縱向焊縫必須錯開，錯開的距離不小於200㎜，縱向焊縫在不超過兩條的情況下，可以使用尺寸較小的鋼板。
2.2.3.5 卷管直徑大於600㎜時，允許有兩道縱向接縫，兩接縫間距大於300㎜。
2.2.3.6 相鄰管節相互對接時，管口邊的相對偏移不超過壁厚的1/5。
2.2.3.7 支管外壁距縱、環向焊縫不小於50㎜。
2.2.3.8 焊縫和熱影響區表面不得有裂紋，氣孔、弧坑和夾渣等缺陷。
2.2.3.
9 管道加工完畢後，必須對所有焊縫進行嚴密性試驗，嚴密性試驗採用煤油滲漏方法，即：焊縫檢查面清洗、檢查面塗白粉漿、白粉漿晾乾、另一面塗煤油、煤油浸潤6小時、檢查白粉漿上有無油漬、白粉上無油浸為合格。
2.2.3.10 加工完畢的管節，在管端內側用白顏料註明安裝圖號及零件編號，以便安裝時查詢。
2.2.4 螺紋加工（中、低壓管道）
2.2.4.1 採用套絲機或絞板加工
2.2.4.2 螺紋加工次數：dn＜32㎜為1～2次，dn=32～50㎜為2～3次，dn＞50㎜為3次。
2.2.4.3 套絲過程中經常加油，從最的的1/3長度處起，板牙逐漸放鬆，以便形成錐狀。
2.2.4.4 螺紋端正、清楚、完整、光滑、不得有毛刺、亂絲，斷絲和缺絲總長度不得超過螺紋全長的10%。
2.2.4.5 加工時，用力均勻，不得用加套管接長手柄的方法進行套絲。
2.2.4.6與裝置及其它部件相連的絲扣要與其相應絲扣配套套絲。
2.2.5 管件加工
設計有要求時按設計圖紙加工，設計無要求時按以下要求。
2.2.5.1 焊製彎頭的節數
焊製彎頭的節數表
注：dn＞400時，可增加中節數量，但其內側的最小寬度不得小於50㎜。
焊製彎頭主要尺寸偏差表
2.2.5.2 制異徑管的橢圓度≤1%dw且≤5㎜
2.2.5.3 同心異徑管兩端中心線重合，其偏心值（a1-a2）/2不大於大端外徑的1%且不大於5㎜。
2.2.5.4 焊製三通的支管垂直偏差不大於其高度的1%。且不大於3㎜。
2.2.5.5 dn≥400的焊製和管件對其內側焊縫根部封底焊。
2.2.6 管道支、吊架製作
2.2.6.1 型式、材質、加工尺寸、業度及焊接符合設計要求。
2.2.6.2 焊接進行外觀檢查，不得漏焊、缺焊、裂紋、咬肉等缺陷，焊接變形予矯正。
2.2.6.3 製作合格後，進行防鏽處理並妥善保管。
2.2.7 管道預製
管道預製考慮運輸和安裝的方便，並留有調整餘地。預製完畢的管段將內部清洗乾淨並封閉管口，以免雜物、雨水等進入管內，管段預掉完畢後及時編號，並妥善保管。
2.3 管道除鏽、防腐（塗漆）
管道除鏽採用噴砂除鏽方法並達sa2.5等級，管道除鏽後立即進行防腐處理，防腐處理的具體要求如下：
埋地鋼管採用加強防腐即三布四油（三層玻璃絲布、四道瀝青漆），外用塑料布做保護層，總厚度達8㎜。
明裝鋼管除鏽後再塗漆，先刷二道紅丹油性防腐漆做底漆，後刷二道醇酸磁漆（co4—42）做麵漆，其顏色根據設計對不同介質管理道的要求而定。
油管道內壁採用酸洗除鏽，具體做法參見gb50235—97第七章第七節內容。
2.3.1 塗漆規定
2.3.1.1 塗料有油漆製造廠的產品合格證書，並經檢驗部門檢驗確認合格後方可使用。
2.3.1.
2 明裝管道底漆刷完後，先刷一道面漆，剩下一道面漆待管道試壓合格後，交工前再補刷。管道兩端的焊接接頭處留出100㎜左右距離只刷底漆，待管道試壓合格後再做防腐處理，但管道安裝後不易塗漆的部位可先塗漆，但需做好標記（指明裝管道）。
2.3.1.3 現場塗漆一般任其自然乾燥，多層塗刷的前後間隔時間保證漆膜乾燥，否則不得進行下一工序施工。
2.3.2 塗漆施工的技術人員和檢查驗收人員深入現場監督、指導， 以保證質量及安全。
2.3.3 塗料先用按設計要求，塗漆要領、基底處理、塗漆作業按及相關施工規範規定執行。
2.3.4 質量檢查
2.3.4.1 漆膜質量符合下列要求；
2.3.4.2 漆膜均勻，顏色一致。
2.3.4.3 漆膜附著牢固，無剝落、皺皮、氣泡、針孔等缺陷。
2.3.4.4 塗層完整，無損壞，無漏塗。
2.3.5 在塗膜完全乾燥後，作下列各項檢查：
2.3.5.1 粘附、彈性、硬皮、實際乾燥性、粘手性、漆膜厚度等。
2.3.5.2 埋地管道加強防腐層檢查有：厚度、電火花試驗。
注：漆膜（防腐層）厚度檢查要根據當時，當地的具體要求進行。
2.4 管道焊接
2.4.1 管道坡口加工方法
管道坡口加工方法表
2.4.2 坡口及其內外側清理要求
坡口及其內外側清理要求表
2.4.3 焊接坡口型式和尺寸
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