一：工程概況
天鋼中厚板燃氣管道包括加熱爐區煤氣管道、天然氣管道、氮氣管道，精整區火焰切割用的氧氣管道和天然氣管道，煤氣管道為d2220×10的120公尺、d1620×8的4公尺，其餘管道為d219×6的220公尺、d89×4的280公尺、32×3的100公尺。
1. 2 工程特點
.工期短， 高空作業多，主要以地面組對，高空上管，找正焊接，需搭設臨時平台。由於所施工管道為φ2220×10，管徑大、管道重，製作需要搭建製作平台和吊車配合，安裝時天車又無法吊裝，因此安裝時須採用50噸汽車吊。
1.3 施工布置
1. 施工組織機構
根據施工特點成立防火領導小組。
組長：趙開宇
副組長：劉業龍
組員：謝益兵馮乃利
2. 施工場地布置
製作場地設定鋼板庫跨。設定一捲板機、4臺焊機、3製作平台，其中2個布置在捲板機前後用於煤氣管道製作作，另 1製作平台、主要用於管道支架、附件製作。沿煤氣管道安裝位置分別布置2個電源，帶2臺電焊機用於管道安裝，並設定一台50噸汽車吊，用於管道吊安裝；1臺20噸汽車吊、20噸拖車用於管道及支架運輸。
二：質量保證措施
2.1 施工所採用的施工驗收規範：
《工程測量規範》 gb50026—93
《鋼結構工程施工質量驗收規範》 gb50205—2001
《工業金屬管道工程施工及驗收規範》 gb50235—97
《工業裝置及管道絕熱工程施工及驗收規範》 gbt126—89
2.2 施工所用評定標準
《冶金建築工程質量檢驗評定標準》 ybj232—91
《鋼結構工程施工質量驗收規範》 gb 50205—2001
《工業金屬管道工程質量檢驗評定標準》 gb50184—93
《工業金屬管道絕熱工程質量檢驗評定標準》gb50185—93
2.3 質量保證措施
1. 認真貫徹專案管理目標：工程竣工一次交驗合格率100%；合同履約率100%；顧客滿意率85%
2. 建立健全質量保證體系，層層落實質量責任制，加強自檢、互檢、專檢「三檢」工作，強化管理力度，增強施工人員的責任心和質量意識，以確保質量方針目標的實現。
3. 加強工序質量控制，不合格不允許進行下道工序施工。
4. 施工過程及時收集顧客方面資訊，嚴格按照工程進度，質量控制目標組織施工，履行合同承諾，工程竣工及時履行保修計畫，對施工過程中和竣工後所出現的施工質量問題及時處理。
5. 認真組織施工準備工作，對圖紙進行自審、匯審工作，提出相應的材料計畫，做好裝置進場組織工作（其包括：裝置外觀檢查、零部件清點、裝置的保護）。
做好施工前的作業設計審批工作，同時做好技術交底及基礎驗收工作。
6. 對特殊工序、關鍵工序要有施工作業設計及技術交底，其施工全過程的要有控制手段。
三：主要施工方法及要求
3.1 管道與支架製作及安裝
3.1.1 施工準備
認真進行圖紙自審、匯審工作，根據圖紙設計及變更，提出材料進場計畫，布置製作場地及安裝場地，做到施工場地「三通」、「一平」，組織施工機具，裝置人員進場，做好施工交底工作，製作場地要規劃合理
3.1.2 卷管製作
（1） 板材下料：卷管前應根據管道的直徑確定下料板的長度l=（φ-t）*d。其中φ—為管的外徑，t—為管壁厚度，要求其下料板應歸整矩形，其對角線偏差不大於3mm，長度偏差為±6mm。
（2）卷管前應將兩端壓弧，其弧度大小應與校弧板一致，壓板時必須保證板邊與壓輥平齊，其所壓滾弧應用校圓樣板進得校驗，要求：樣板與管內壁不貼合間隙。
a．對接的縱縫處不得大於壁厚的10%加2mm，且不得大於3mm
b．離管端200mm的對接縱縫處不得大於2mm
c．其他部位不得大於1mm
（3）卷管的同一節上的縱向焊縫不宜大於兩道；兩縱縫部距不宜小於200mm。
（4）卷管組對時兩縱縫間距應大於100mm,支管外壁距焊縫不宜小於50mm。
（5）卷管對接焊縫的內壁錯邊量，不宜超過壁厚的10%，且最大大於2mm。
（6）卷管的周長偏差及圓度偏差應符合表的規定
單位mm
（7）焊縫不能雙面成型的卷管，當公稱直徑大於或等於600mm時宜在管內進行封底焊。
（8）在卷管加工過程中，應防止板材表面損傷，對有嚴重傷痕的部位必須進行修磨，使其圓滑過度，且修磨厚度不小於設計壁厚。每節卷管兩端設定臨時支撐。（見附圖）
（9）卷管的加工規格、尺寸應符合設計檔案規定，應在焊完後立即除去渣皮、飛濺，並應將焊縫表面清理乾淨，進行外觀檢查，採用煤油滲漏對焊縫進行緻密性檢查，即用石灰水塗焊縫外表面，待乾後，在管內塗刷煤油，以煤油不外滲為合格，當管道焊縫缺陷超出規範規定時，必須進行返修，返修後應重新進行檢查。管道焊縫應進行5％的超聲波檢驗，並且達到ⅱ級標準為合格。
3.2 管道組對焊接
3.2.1 管道組對時應按管道圖紙進行合理排布：要求直管段上兩對接焊口中心面間的距離不應小於200mm，距起彎點不小於100mm。
3.2.2 卷管的縱向焊縫應置於易檢修的位置，且不宜在底部
3.2.3 環焊縫距支吊架淨距不應小於50mm。
3.2.4 有加固環的卷管，加固環的對接焊縫應與管子縱向焊縫錯開，其間距不應小於100mm；加固環距管環焊縫不小於50mm。
3.2.5 其坡口加工採用氧—乙炔焰加工後，應用磨光機除去坡口表面的氧化皮，其介面部位凹凸不平應打磨平整。
3.2.6 其對接焊口的內壁錯邊量不大於2mm。
3.3 管道安裝
3.3.1 預製管道應按管道系統號和預製的順序號進行安裝。其管道坡度及走向應符合設計圖紙規定
3.3.2 管道安裝偏差：
縱橫中心線允許偏差室外 25mm
室內 15mm
標高室外 ±20mm
室內 ±15mm
水平管道平直度 32% 最大 80mm
垂直管道鉛垂度 52% 最大30mm
3.3.3有膨脹節應按隨機資料說明進行預拉或壓縮，但不允許利用膨脹節調整管道介面的長短及偏移。
3.3.4管道與托座連線應符合設計要求
3.4 管道支架製作
3.4.1應根據設計圖紙對其進行轉化，提出材料相應計畫，對所進現場的材料應進行驗收其內容：外形尺寸、材質、表面質量、採用切割材料允許偏差：
零件寬度、長度 ±3mm
切割面平面度小於等於0.05t，但不大於2.0mm t為板厚
3.4.2支架組對時，應塗刷隱蔽油（未外露的金屬表面）。
3.4.3型鋼需對接時應按規定進行對接，可採用加設信板或斜接以提高介面的強度。
3.4.4預接管道支架總長 ±5.0mm
單元柱自身扭曲 h/2000 但不大於5.0mm
各層間框架對角線 h/2000 但不大於5.0mm
地腳板中心距 ±5.0mm
3.4.5管道支架焊接
根據圖紙說明，未註明的焊縫採用連續連線，焊縫的高度不少於焊見
3.5 支架，平台，托座安裝
管道基準標高3.99m（絕對標高）相當於±0。
其相應安裝基準標高以此為準。
3.5.1柱腳、支架中心線相對定位線偏移 ±5mm
標高 +50
8.0mm
彎曲矢高 h/1000 應不大於15mm
平台高度 ±15mm
平台梁的水平度 h/1000 不大於20mm
直梯垂直度 l/1000 不大於15mm
欄杆高度 ±15mm
欄杆立柱間距 ±15mm
3.6塗裝
3.6.1除鏽應採取手工除鏽及機械除鏽的方式，將表面打磨光，其級別為st3
3.6.2檢查無誤後，外表面刷紅丹底漆兩遍，面漆兩遍，其厚度應符合有關規定。
煤氣管道面漆為瀝青漆
煤氣管道支架，托座為天藍色
3.7 管道接支托座連線方式
半絞接支架與托座螺栓緊固
固定支架應與托座間斷焊接
3.8 氧氣管道施工
3.8.1 對所進的管材、管件，按規格、數量進行檢查驗收；對不符合圖紙設計要求的應與有關部門聯絡更換。
3.8.2 管道酸洗、鈍化、脫脂
施工方法：
將素材管及管件放置已配製好酸液的酸洗槽內浸泡4小時，管壁露出金屬的光澤，取出放入中和槽內進行中和後，放置已配好鈍化液槽內進行浸泡一小時取出進行風乾。然後，利用四氯化碳進行脫脂，確認管道無油脂及灰塵進行封口。
3.8.3 管道安裝
應根據設計圖紙進行鋪設。運輸吊裝過程中保證風口不得破壞。在施焊過程中應根據操作規程氬弧打底，電焊蓋面，確保管內潔淨不留氧化皮，並按規範做好靜電防護措施。
3.9管道試壓：
3.9.1試壓前應具備條件：
1、 試驗範圍內的管道安裝工程除塗漆，已按設計圖紙及變更全部完成，安裝質量符合有關規定。
2、 管道上如果有膨脹節應設定的臨時約束裝置。
3、 在試壓前盲板已加設完畢。
4、 管道所有的閥門已加設完畢，閥門已關閉，所有螺栓已緊固完畢。
5、 符合壓力試驗的氣體（氮氣）已經備齊。
6、 試壓所需的壓力表、溫度計已設定完畢。
7、 編制方案已完成並經有關部門批示。
8、 編制了安全技術措施，並對有關人員進行交底，對危險部位已設定圍欄，並派專人監護。
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