1. 工程概況：
1.1 工程簡介
中石化金陵分公司煉油廠10萬噸/年硫磺**裝置，金陵石化建安公司鉚焊隊承擔了尾氣加熱爐（h-901）的製造安裝施工任務。該加熱爐爐體規格為12600×6960mm，總高為8884mm，金屬重量114638kg，非金屬重量73598kg，總重量188236kg。
主體：規格為12600×6960×8884mm；金屬重量65824 kg，非金屬重量49462kg。
煙道：煙囪為φ2324/φ1000×35000 mm，煙囪金屬重量為17731 kg，非金屬重量22063kg。
其中主體中大彎管φ88.9mm×11483mm×5.5mm、tp347h，70根，總重量9240kg。
本次製造安裝工作量大，工期短，並且盤管材質複雜、施工難度較大。為確保檢修工期及檢修質量，故編制此施工方案，作為施工時的施工依據。
1.2 主要工程實物量（表1）：
2．編制依據及施工驗收標準
2.1編制依據
2.1.1此方案根據我公司編制的公司q/jja-zt1-2004《質量手冊》和《程式檔案》等及zt3-04-03-2003《施工技術方案編制管理規定》的要求編制。
2.1.2金陵石化設計院設計圖紙 ：尾氣加熱爐（h-901）圖紙
2.2施工驗收標準規範
⑴ 《石油化工鋼結構工程施工及驗收規範》sh3507-1999
⑵ 《石油化工管式爐鋼結構工程及部件安裝技術條件》sh3086-1998
⑶ 《石油化工鉻鎳奧氏體鋼、鐵鎳合金和鎳合金管道焊接規程》sh/t3523-1999
⑷ 《大型裝置吊裝工程施工工藝標準》sh/t3515-2003
⑸ 《鋼絲繩》gb/t8918-1996
⑹ 《工程建設標準強制性條文》石油和化工建設工程部分
⑺ 《石油化工施工安全技術規程》sh3505-1999
⑻ 《壓力容器無損檢測》jb4730-94
3．施工準備及材料驗收要求
3.1 人員準備
參加本專案的焊工、起重工、電工、司機應持有相應的上崗工作證，杜絕無證或超證作業；參加本專案的質檢人員、施工技術人員應具備相應資格，並取得公司授權。
3.2 施工技術準備
3.2.1 技術科、施工隊有關專業人員盡快熟悉圖紙及檢修任務，參與現場甲方組織的聯合檢查、現場交底，及時向參與施工的所有人員進行施工方案與焊接工藝交底。
3.2.2 要求參加的施工人員清楚施工要求（工期緊、質量要求高），清楚重點工序（見施工網路）。
各專業人員對重要部位、重點工序加強監督檢查，做到自檢、班組檢查、專檢相結合，確保工程質量與進度。
3.2.3 起重工吊裝前要檢查吊具、鋼絲繩及卡扣是否合格。
3.3 裝置準備
3.3.1 用於本專案的焊機、平板車、鏟車、卡車、吊車等裝置進場開始施工前必須經過裝置能力鑑定合格，才能使用。
3.3.2 吊車站位好後，吊裝前要核對吊裝引數是否符合方案要求。
3.4 材料驗收要求
3.4.1採購的材料、配件驗收：
⑴我方**科（或專案部）按標準進行外觀檢查和接受，並按合同規定接受這部分裝置和材料及相應的質量保證資料和安裝說明資料，向監理進行進場使用報檢，報檢合格後按料單發放至專案部各安裝隊。
⑵我方**科（或專案部）複核集合管、大彎管、吊架等質量證明書，要核對質量證明書的入庫號、爐批號、材質及規格是否與實物上的標識一致。
⑶我方**科（或專案部）複核盤集合管、大彎管等應逐件進行外觀檢查，其外形尺寸、表面質量和標記應符合設計檔案和有關標準的規定。同時，若甲方對材料有複驗要求時，按甲方要求進行複檢。
3.4.2 我方採購的材料驗收：
⑴我方採購的材料必須經過**科入庫檢驗合格（此時入庫檢驗隊材料的外觀質量和內在質量負責，具體詳見公司相關管理規定），並向監理報檢合格，才能發放。
⑵鋼材表面或斷面上不得有裂紋、結疤、摺疊、氣孔、夾渣分層，表面缺陷深度不得大於板厚負公差的一半。
⑶材料變形超過標準要求時，應進行矯正，鋼材矯正後的允許偏差為：
ⅰ、鋼板、扁鋼的區域性撓曲矢高(在 lm範圍內)
板厚＞14 mm f≤1.0 mm； 板厚≤14 mm f＜1.5 mm
ⅱ、角鋼、槽鋼、工字鋼的撓曲矢高 f，小於長度的 l／1000，且小於5mm，角鋼肢的不垂直度小於b／80。
ⅲ、槽鋼、工字鋼翼緣的傾斜度小於 b／80。
⑷矯正後的鋼材表面不應有明顯的凹面和損傷，劃痕深度不得大於0.5mm。
3.4.3 材料發放：
材料發放時，必須同時向領料方工程管理人員提供相應的質量保證資料（包括檢驗資料和必要的說明資料），其中質量證明書必須是原件或有效影印件（指影印後加蓋了供材單位檢驗章和經辦人章的影印件），以便安裝單位保證工程施工資料的形成、整理與工程同步，供監理方、質量監督方在工程中檢查驗收。
3.5 焊材的驗收
3.5.1 焊條要有質量證明書和出廠合格證，其檢驗專案和技術指標應符合相關標準的要求。
3.5.2 施工單位核對焊條質量證明書的焊條入庫號、批號與牌號是否與實物一致，同時保質期要在一年內。
3.5.3 烘好後的焊條領出放在保溫筒內後，不得超過4小時，否則應按原烘烤規定重新烘烤，且重複烘烤次數不得超過三次。
3.6 吊車基礎處理要求：
200噸吊車吊裝煙囪位置與吊裝焚燒爐（h-902）的位置相同，詳細情況參見吊裝平面圖。
4．尾氣加熱爐製造、安裝及技術要求
4.1 施工過程概況：
尾氣加熱爐在車間先預製，共分：爐主體鋼結構分片整體製造、煙囪分兩段製造：14.4公尺以下為第一段，14.4-35公尺為第二段（長20.6公尺）、平台梯子製造。
4.2集合管與主體鋼結構整體製造：
4.2.1廠房內在胎具上根據排管圖023/15-爐2/02-1進行大彎管的整體組對、焊接。
胎具製作：上下集合管間用槽鋼梁與工字鋼立柱加固，保證兩集合管之間的間距，方便預製與運輸，集合管與槽鋼梁間用圓鋼包箍夾緊。大彎管與集合管重量19噸。
4.2.2主體鋼結構框架在工作平台上分片整體預製。
製作兩個側框架時，由於框架高度8.88公尺，整體運輸不便，因此把預製好的立柱分別從標高3.5公尺與3.
7公尺處分成兩段（注：分段處要錯開，同一截面不能超過50%介面，h型鋼介面焊縫100%超聲波檢測，ⅱ級合格），其中3.5公尺以上的側框架及壁板重6.
2噸，運輸到現場以後再進行組對。並在頂樑上兩邊對稱焊接吊裝用的板式吊耳（8噸）。
4.2.3主體框架的高度允許偏差為±4mm，寬度允許偏差為±3mm；內對角線之差應≤10mm。
柱腳螺栓孔中心圓直徑允許偏差為±5mm；每塊柱腳螺栓孔位置偏差應＜2mm。安裝主體鋼結構側牆壁板，按圖紙要求進行焊接，用1m直尺檢查壁板表面區域性凹凸應≤3mm。
4.2.4安裝壁板上的保溫釘，經監理或業主檢查合格後，襯裡到現場安裝。
4.2.5 集合管保溫箱門框與箱門在廠房內全部預製好，到現場再安裝。集合管箱門下料的長度和寬度偏差應≤5mm，每塊彎頭箱門最大翹曲量應≤10mm。
4.2.6 大彎管管與集合管貫通進行水壓試驗（1.22mpa），經監理或業主檢查確認。
4.3煙囪預製：
4.3.1 煙囪見施工圖023/15-爐2/14-3
4.3.2 煙囪在廠房中預製成2段，將所有的附件安裝好，襯裡澆築好，運輸到現場，立起，吊裝就位。
4.3.3 煙囪預製段的相關資料見下表（表2）：
4.3.4 安裝焊接管軸式吊耳：在每一段煙囪最上端下方300mm處對稱焊接兩只管軸式吊耳（30t），在筒內兩吊耳間加管支撐（φ108×6、20#），以便栓吊裝鋼絲繩。
4.4 平台、梯子預製：
4.4.1 所有鋼平台斜梯、直梯全部預製好；所有平台欄杆全部下好料，到現場安裝。
4.4.2 鋼平台、鋼梯和欄杆預製外形尺寸允許偏差應符合相關要求。
4.5 加熱爐預製件裝車運輸
4.5.1 預製件在車間廠房預製好後，並經監理或業主驗收合格後，裝車運往現場。
4.5.2 由於大彎管與集合管整體預製件外形尺寸大、重量大，運輸困難，運輸前要再次勘察路線。拖車駕駛員事先應熟悉運輸路線，行車要平穩。
4.5.3 裝車的預製件運輸前，要用葫蘆把預製件與平板車封牢。
4.6尾氣加熱爐預製件現場安裝：
4.6.1 安裝前水泥基礎中交驗收合格，資料齊全後，先安裝側框架3.
5公尺以下的立柱鋼結構，調整墊鐵找正立柱並擰緊地腳螺栓，墊鐵的計算、選用和施工，參照hg20203-2000《化工機器安裝工程施工及驗收通用規範》中的相關要求執行。
4.6.2 待立柱組對好以後，現場再按順序安裝焊接爐底鋼結構，並按照圖023/15-爐2/18安裝燃燒器；安裝預製好的兩個側框架；現場組裝兩個端框架及壁板，安裝焊接保溫釘；整體安裝大彎管與集合管；安裝靠近集合管的側牆面與壁板；安裝爐頂鋼結構，安裝焊接爐頂保溫釘。
試壓合格後裝預製好的集合管保溫箱門框與箱門。
4.6.3 在爐體施工過程中，同時進行煙囪的現場安裝。
煙囪共分為2段，由40噸平板車按照從下到上的順序依次運輸到現場，吊裝組對。煙囪安裝後的垂直度不得大於30mm，安裝預熱器入口煙道，安裝空氣預熱器，安裝出口煙道，安裝煙道密封調節閥，安裝入煙囪煙道並與煙囪進行組對；安裝風道。
4.6.3現場安裝平台、梯子。平台、梯子及欄杆等附件安裝要符合標準技術要求。
4.7 鋼結構技術要求與注意事項
4.7.1 所有構件預製應在工作平台上進行，各構件預製安裝後的幾何尺寸、歪斜、垂直度、翹曲度等偏差應在規範允許範圍之內。
鋼結構的放樣和號料應根據鋼結構施工要求，預留切割加工及焊接收縮餘量。切割後斷口上不得有裂紋、熔瘤、毛刺和飛濺物等存在。
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