橋梁沖孔灌注樁施工方案

k4+317.5小橋沖孔灌注樁施工方案

第一節工程概況

k4+317.254小橋是跨越河池市城西大道水渠的一座小橋，橋為位於城西大道k4+317.254處，為斜交橋，斜交角為5.70，橋梁全長23m。

上部結構形式為（7m+9m+7m）整體式連續實心板，板高0.4公尺，上構裝飾成雙塔斜拉橋的形式，斜拉塔僅為裝飾，不參與受力。下構為五柱式墩、埋置式橋台，沖孔灌注樁基礎。

橋位所處工程區為岩溶谷地地貌，河流由南西流向北東，河床寬度約25m，河水位199.80m，橋址河床兩岸灰岩裸露，兩岸為沖積階地。

橋址下伏地層為中厚至厚層狀灰岩，區域性夾少量泥質灰岩，上游區域性基岩裸露，河床為砂卵石沖積層覆蓋。

第二節施工部署

一、質量目標

認真貫徹經理部的質量方針，嚴格執行有關質量標準，確保工程質量達到合格要求。

二、工期目標

按本工程總體施工組織設計的施工進度控制計畫。

三、專案管理組織架構

本工程的施工組織實行「專案法」施工管理模式，派專業橋梁工程師作為施工負責人，對工程的質量、技術、安全、進度和成本實行高效益、高標準的組織、協調和管理。專案部組織結構圖詳見總體施工組織設計。

四、施工順序

擬將施工力量分為二組，第一組投入1臺樁機，施工0～1軸樁基；第二組投入1臺樁機施工2～3軸樁基。總體施工順序為由西向東推進。

五、施工方法及機械的選擇

根據本場地地質特點（基岩埋藏淺，微風化岩面起伏大，岩石裂隙發育）結合我單位在同類工程中的施工經驗，決定採用衝擊成孔。沖孔樁機選用zk5000型和zk8000型。鋼筋籠現場分段製作，再將鋼筋籠從製作場運至孔口附近，然後小型吊運機具或起重機吊裝安放，孔口焊接。

砼採用商品砼，用砼輸送幫浦輸送砼，水下導管法灌注。

六、施工力量安排

本工程工期緊，樁基數量大，質量要求高，因此除必須配備施工經驗豐富、組織能力強的專案班子，施工力量的投入是根本保證。根據本工程的規模和施工進度的安排，我們擬在施工期間投入23人，樁機工8人，灌注工4人，其他工人11人。詳見「主要勞動力用量計畫表」。

擬投入沖孔樁機2臺，其中zk8000型1臺，zk5000型1臺，砼輸送幫浦1臺，電焊機2臺，其他裝置若干。詳見「主要施工機具及檢測試驗裝置計畫表」。

第三節施工方法及技術措施

一、施工準備

1、熟悉和掌握有關的圖紙設計和施工規範要求及圖紙會審記錄、設計變更通知單、岩土工程勘察報告等資料。

2、根據樁位設計圖建築座標、高程控制點標高進行軸位放線，定出樁位並固實。隨後檢查，複核各樁位軸線設計引數，並經甲方、監理等有關各單位驗收合格。

3、材料、人員、機械裝置、各種工具應提前進場準備好，臨水、臨電設施架設或鋪設完成。

4、做好施工現場的排水系統，漿池、漿溝開挖工作。施工汙水須經沉澱池處理後，才可排入市政管道。同時，做好施工現場的安全、文明施工工作。

二、施工工藝流程

沖孔灌注樁工藝流程圖

三、施工方法及技術措施

針對本工程的地質情況，決定採用衝擊成孔，衝擊成孔對軟弱、易塌土層可投放填充物衝擊造壁，在堅硬的岩層（微風化灰岩）具有成孔速度快等優點。沖孔灌注樁採用泥漿護壁，衝擊鑽進成孔、正迴圈清孔，現場製作、安放鋼筋籠，水下砼灌注成樁。由於路基已填築至路槽，地面標高比樁頂設計標高低約5公尺，原河床標高比樁基橫系樑高1.

5公尺，需改河道才能澆築橫繫梁。樁基成樁方案：從路槽開挖至樁基後，用衝擊鑽對樁基進行沖孔。

1、測量定位

用全站儀測放樁位，樁位中心插一鋼筋，四周各打一根控制樁來控制樁位中心，用砂漿固定控制樁，並經複核合格後，進入下道工序。

2、埋設護筒

護筒採用4～8mm厚的鋼板加工製成，高度1.5m，內徑為d（樁徑）+20cm，護筒上部開設1～2個溢漿孔；校核樁位中心後，在護筒四周用粘土分層回填夯實，護筒埋設深度一般為1.2～1.

5m。3、衝擊成孔

護筒埋設好後，樁機就位，使衝擊錘中心對準護筒中心，要求偏差不大於±20mm。開始應低錘密擊，錘高0.4～0.

6，並及時加片石，砂礫和粘土泥漿護壁，使孔壁擠壓密實，直至孔深達護筒底以下3～4m後，才可加快速度，將錘提高至2～3.5m以上轉入正常衝擊。沖孔時應及時將孔內殘渣排出，每衝擊1～2m，應排渣一次，並定時補漿，直至設計深度。

每衝擊1～2m檢查一次成孔的垂直度，如發生斜孔、塌孔或護筒周圍冒漿時，應停機。待採取相應措施後再進行施工。

粘土中鑽進時，採用原土造漿。

在較厚的砂層中鑽進時，採用膨潤土製備泥漿或在孔中投入粘土造漿，為使泥漿有較好的技術效能，適當摻加碳酸鈉等分散劑，其摻量為加水量0.5%左右。

泥漿效能指標選擇

衝擊成孔施工要點

衝擊至巖麵時，加大衝程，勤清渣。每鑽進100～200mm要取一次巖樣，並妥善儲存，以便終孔時驗證。衝擊過程中，為防止跑架，應隨時校核鋼絲繩是否對中樁位中心，發生偏差應立即糾正。

成孔後，應用測繩下掛0.5kg重鐵砣測量檢查孔深，核對無誤後，經監理工程師終孔驗收後，進行下一道工序。

4、鋼筋籠製作安裝

鋼筋骨架現場製作，在一次清孔完畢後，起鑽、吊車吊放鋼筋骨架。鋼筋骨架在井口分段焊接，焊接長度10d，同一截面接頭數不大於50%，鋼筋骨架型號、位置安放必須準確。鋼筋籠的製作應符合圖紙設計和建築地基基礎工程施工質量驗收規範《gb50202-2002》要求。

鋼筋籠製作允許偏差表（mm）

鋼筋籠外側設定控制保護層厚度的墊塊（砼保護層厚度為70mm），其間距豎向為2m，橫向圓周不得小於4處，頂端應設定吊環，鋼筋籠分段在井口採用單面搭接焊，主筋焊接長度不小於10d，鋼筋搭接頭應相互錯開35d，且不小於50cm，同一截面接頭數受拉區不大於50%，同一鋼筋上應盡量少設接頭。

鋼筋籠在運輸和吊裝時，應防止變形，安放應對準孔位，不得強行插入和碰撞孔壁，就位後應立即固定。鋼筋籠安裝可用小型吊運機具或起重機吊裝就位。對直徑和長度大的鋼筋籠，可分節製作和安裝，且在每節主筋內側每隔5m設一道井字ф30加強支撐，與主筋焊接牢固組成骨架。

鋼筋籠安裝完畢時，應會同建設單位、監理單位對該項進行隱蔽工程驗收，合格後應及時灌注水下砼。

5、安放導管

導管採用壁厚5mm的無縫鋼管製作，直徑ф250，導管必須具有良好的密封效能，使用前應進行水密承壓和接頭抗拉試驗，進行水密試驗的水壓不應小於孔內水1.3倍的壓力，也不應小於導管壁和焊縫可能承受灌注時最大壓力的1.3倍。

導管吊放時應居中且垂直，下口距孔底0.3～0.5公尺，最下一節導管長度應大於4公尺。

導管接頭用法蘭或雙螺紋方釦快速接頭。

6、清孔

本工程採用正迴圈工藝清孔，一次清孔採用橡膠管，一次清孔降低泥漿濃度，防止二次清孔因沉淤過厚而難以清理，以及保證鋼筋籠下放順利；二次清孔在導管下放後，利用導管進行，二次清孔泥漿比重控制在1.15～1.2，粘度≤28s，含砂率≤8%，孔底沉渣厚度≤50mm。

清孔過程中，必須及時補給足夠的泥漿，並保持孔內漿液面的穩定和高度。清孔完畢後，必須在30分鐘內進行灌注砼。

7、水下砼灌注施工

水下砼灌注是成樁過程的關鍵工藝，施工人員應從思想上高度重視，在做好準備工作和技術措施後，才能開始灌注。本工程採用商品砼，混凝土強度等c25，用砼攪拌運輸車運至現場，導管水下砼灌注。砼必須具備良好的和易性，坍落度控制在18～22cm。

砼充盈係數大於1.0，水泥用量不少於360kg/m3，含砂率為40%～45%，並選用中粗砂，粗骨料的最大粒徑應為<40mm，採用二級配，砼初凝時間一般宜低於3～4小時。

採用同標號砼隔水塞隔水。料斗砼灌注量應計算準確，保證導管埋入砼中不小於0.8～1.2m。

灌注前，在料斗內灌入0.2m左右的1:1.

5水泥砂漿。灌注時，混凝土灌注的上公升速度不得大於2m/h，保證導管埋入砼中1.5～6m，每根樁的灌注時間符合下面規定：

灌注量10～20m3不得超過2h，灌注量20～30m3不得超過4h，砼澆築要一氣呵成，不得中斷，並控制在4～6h內澆築完，以保證砼的均勻性，間歇時間一般應控制在15min內，任何情況下不得超過30min。最後一次灌注砼量，應高出樁頂設計標高0.5～0.

6m，砼澆築完畢，馬上清除0.3～0.4m，餘下的待施工承臺時再鑿除，以利新老砼結合和保證砼質量。

8、泥漿渣土處理措施

成孔過程中產生的泥漿及時排放至儲漿池，再抽進全封閉泥漿車運至棄置點，產生的淤泥渣土及時成堆，然後由渣土車運至棄置點。

9、成品保護

（1）已完成的樁，不允許車輛或鑽機從鄰近經過，以免造成斷樁或樁位偏移情況。

（2）樁芯砼澆築完成，在砼終凝後，應及時進行浸水養護，養護時間不少於14晝夜。

10、技術資料

由專案部資料員負責整理，歸檔各種技術資料，按照合同要求編制好，以備查。每根樁必須有三組試件。

11、樁基檢測

樁基施工完畢後，按設計和規範要求進行樁基檢測，具體方法由設計、監理、甲方等根據施工情況和規範要求研究決定，並採用下列不少於二種方法檢測：

靜載試驗，判斷單樁承載力是否滿足設計要求，靜載試驗的數量不得少於總樁數的1%，且每種樁徑試樁數不少於3根。

高應變動測，判斷樁單樁承載力及樁的施工長度，檢測數量不少於5%，且不少於5根。

無損動測試驗，判斷樁身的完整情況，是否縮頸、夾泥或斷樁。每一承臺內樁的檢測數量不少於1根，檢測數量不少於樁總數的30%。

抽芯試驗，判斷樁身砼質量、樁底沉渣及樁尖持力層是否滿足設計要求，根據低應變試樁的結果進行抽芯檢查，檢查數量不少於樁總數的3%。

12、關鍵工序質量控制

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