對標報告
9月20日我公司組織赴杭州公司對標、學習，主要目的學習工件加工裝置及工藝流程、工具機引數、技術要求、工裝結構、工位器具、檢驗方法、防錯手法等相關問題。
1、主要學習工序及落實問題：
1. 拋丸工序
1.1 工裝結構方面：杭發使用拋丸工裝連桿體拋丸工裝，體拋、蓋不拋與我們使用的工裝結構無差異。
1.2 試片方面：杭發使用的試片為阿爾門a型試片與我們使用的試片為同一廠家，弧度值控制在0.55-0.7mm之間，所以拋丸檢具方面也不存在差異。
1.3鋼砂方面：使用的拋丸鋼砂為杭州元通鋼丸製造****（聯絡**0571—82614183）生產的《 0.
6鉻合金鑄鋼丸》我們使用的鋼砂為直徑為《φ1合金鋼絲丸》在鋼砂的型號及材質來看兩家公司使用的是兩種完全不同的鋼砂，下一步準備考慮通過技術部門採購一批0.6鉻合金鑄鋼丸進行試驗驗證。
1.4 技術要求方面：工藝要求拋丸時間為單件節拍1/30秒（裝置與我們使用的裝置一樣），而我們工藝要求單件拋丸時間為1/60秒拋丸時間過長，理論上分析拋丸強度過高會導致工件表面強度高，機加工效能下降，加工後應力變形大導致尺寸難以控制，而且還會導致加工成本增加。
導致此問題的原因可能與鋼砂的選型存在較大的關係，目前設想與技術部門協調採購一批杭州元通鋼丸製造****生產的0.6鉻合金鑄鋼丸進行實驗驗證。
2．拉齒工序
2.1 工裝結構方面：拉床工裝結構與我們連桿新線拉床的定位加緊結構一樣，不存在明顯差異。
2.2 工裝定位方式：連桿體的定位方式與我們的一樣，但連桿蓋的定位方式存在著較大差異，他們的連桿蓋定位面均以前序加工面為定位點，例如，連桿蓋螺栓檯面定位面我們使用的是毛坯面定位，而杭發卻在拉齒工序前增添了40序銑連桿蓋工藝平面工序對連桿蓋螺栓平面進行粗加工，這樣可以使拉床切削餘量的均勻一致性得到提高，消除垃削過程中造成的應力集中，還可以延長拉刀的使用壽命。
2.3 嚙合檢驗方式：用7311對規檢查齒中心到側面的距離，檢查時，用連桿體與標準連桿蓋嚙合，連桿蓋與標準連桿體嚙合，用手觸控側面，如不低於標準連桿低處，不高於高處即為合格，我們是用紅丹粉體蓋對研嚙合率不得小於50% ，在檢測方面出入較大，目前已將此問題反饋與技術部門。
2.4冷卻潤滑方式：使用的是q-2極壓切削液，定期更換，一般週期為一年。
我們公司工藝規定使用的是ratak msn55或ceocut hfn 10le福斯切削油，但因拉床漏油原因使用的是廢棄的抗磨液壓油或磨削油，q-2極壓切削液可以提高產品的使用效能，減少切削阻力，提高切削效率。而我們使用的廢棄油脂不利於切削潤滑加大切削阻力影響工件的粗糙度，磨削油反而會加劇刀具磨損，因為磨削油內存在較多的磨削顆粒。
3．鑽孔攻絲工序
3.1工裝結構：使用的是迴轉式工裝每次加工4件，連桿蓋側面夾緊方式為手動夾緊（便於消除連桿嚙合不好造成的螺紋垂直度超差問題），蓋浮動夾緊壓力為3mpa ，體的夾緊壓力為3.
4mpa ,工裝壓力較小。我們使用的是一次裝夾6件自動加緊工裝，連桿蓋側面夾緊壓力為4-5mpa ，浮動夾緊壓力為2-2.5mpa ,連桿體的夾緊壓力為4-5mpa，工裝使用的壓力較大，初步分析工裝壓力原因會不會對工件造成應力集中，加工完成後應力釋放大垂直度等尺寸的超差。
3.2刀具型號及加工引數：杭發使用的刀具廠家與我們使用的均屬於同一廠家提供。
3.3絲錐精度：杭發使用的絲錐為德國bass公司生產的 m14×1.
5-5h型號的絲錐，工藝規定單刀加工數量為300件（600個孔），與我們使用的絲錐完全一樣，我們工藝規定加工數量為1200件（2400個孔），初步分析絲錐極限使用是否會影響螺紋垂直度及粗糙度，下一步準備在本工序實驗調整工藝引數以杭發的工藝引數試加工60件連桿檢測工件尺寸是否存在改善。檢驗量具5h精度的螺紋塞規中徑極限尺寸為φ13.026+0.
15 0，我們使用的是4h中徑極限尺寸為φ13.026+0.118 0，檢驗精度要求要比杭發公司要高一等級。
3.4加工方式：杭發體蓋加工為整體加工，攻絲前體蓋不需分離（此種加工方式有利於降低連桿蓋的應力變形）。
我們公司攻絲前需將連桿蓋取下後在加工螺紋。後期我們想通過手動工裝進行實驗驗證。
3.5垂直度檢具：杭發使用的螺紋垂直度檢具檢測時是在蓋上給乙個夾緊力（盡量還原加工狀態），我們使用的垂直度檢具是在連桿蓋自由狀態下進行測量，不能還原於加工狀態。
已將此資訊反饋與計量室，建議計量室更改測量檢具。
4. 壓套工序
4.1壓裝方式：採用的是利用液氮冷卻襯套後在壓裝襯套，加工方式成本較高單班8小時加工700件需液氮90公升（液氮單價5.
5元/公升）但此種加工方式可完全消除襯套壓裝時產生的應力集中及襯套劃傷問題，
4.2工藝要求：連桿在壓裝前需經過清洗，原因為連桿精磨後底孔內存在著一層磨削顆粒如不清理乾淨會對連桿裝機後增大襯套轉套的係數，我們採用的是直接壓裝的方式，目前正在與技術、質量部門協調在精磨後序新增清洗工序。
5. 擰緊工序
工藝要求：使用的擰緊機為e9932型數控螺栓擰緊機，擰緊力矩要求80 nm+60°，與我們使用的擰緊裝置類似，力矩要求一樣（80 nm+60°），但杭發現場打出的力矩均在160-190 nm之間，（現場跟蹤50件力矩資料 1通孔182 nm、盲孔184 nm 2、通孔182 nm、盲孔175 nm、3、通孔171 nm、盲孔186 nm 4、通孔178 nm、盲孔183 nm 5、通孔169 nm、盲孔165 nm 6、通孔173 nm、盲孔188 nm 7、通孔177 nm、盲孔180 nm 8、通孔181 nm、盲孔179 nm 9、通孔175nm、盲孔186 nm）力矩較小， 6. 精鏜工序
6.1 工裝結構：使用的精鏜工裝與我們使用的工裝結構一樣都為小頭漲銷定位，不存在差異性。
但在工裝壓力方面引數差異較大，杭發小頭漲銷漲力為1.2mpa 夾緊壓力為2 mpa ，我們使用的小頭漲銷漲力為4 mpa夾緊壓力為5 mpa 從壓力上看差異較大，圓柱度等尺寸的超差是否與工裝壓力存在關係還需驗證。
6.2 加工引數：使用的加工刀具為3把內冷刀具加工其粗鏜刀為復合刀具粗鏜連桿大小頭孔，即大頭粗精鏜、小頭粗精鏜加工4刀單件生產節拍1分50秒，大頭孔粗鏜轉速905轉/ min 進給量271 mm/min 大頭精鏜轉速1000轉/min 進給量 90 mm/min小頭孔粗鏜轉速905轉/ min 進給量477 mm/min 小頭精鏜轉速2000轉/min 進給量123mm/min 。
我們採用的大頭孔粗精鏜、小頭孔無粗鏜直接3把外冷刀具加工，精鏜單件生產節拍為1分10秒，大頭孔粗鏜轉速750轉/ min 進給量125 mm/min 大頭精鏜轉速1500轉/min 進給量 150 mm/min小頭精鏜轉速300轉/min 進給量150mm/min 工藝引數方面存在較大的差異，分析工具機進給量過快是否會對圓柱度等尺寸造成影響，目前正在利用杭發的工藝引數組織試驗驗證，計畫9月30日完成試驗。
7. 退磁工序：現場內發現再多個工序都新增了退磁裝置，新增此裝置可有效的消除連桿在加工過程中產生的磁性。
經分析發現連桿本體存在磁性裝機後會吸蝕缸體內存留的鐵沫，劃傷缸套造成劃傷現象，目前還未有專門的退磁工序，正在討論是否需要新增退磁裝置。
通過這次杭發對標發現有很多值得我們學習的地方，後期我們將針對存在差異的工序及地方進行實驗驗證。
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