一、水泥穩定碎石基層的作用原理：
水泥穩定碎石是以級配碎石作骨料，採用一定數量的膠凝材料和足夠的灰漿體積填充骨料的空隙，按嵌擠原理攤鋪壓實。其壓實度接近於密實度，強度主要靠碎石間的嵌擠鎖結原理，同時有足夠的灰漿體積來填充骨料的空隙。它的初期強度高，並且強度隨齡期而增加很快結成板體，因而具有較高的強度，抗滲度和抗凍性較好。
較其他路基材料高。水穩成活後遇雨不泥濘，表面堅實，是高階路面的理想基層材料。
二、施工中應注意的問題:
1、廠拌裝置的選型。拌和裝置的質量直接影響混合料拌和的質量，而拌和裝置的好壞的關鍵就要看其骨料、粉料、水等各種物料的配合比精度是否能夠得到保證，
2、嚴格控制水泥劑量。水泥劑量太小，不能保證水泥穩定層的施工質量;而劑量太大，既不經濟，還會使基層的裂縫增多、增寬，從而引起瀝青面層的相對應的反射裂縫。所以，必須嚴格控制水泥用量，做到經濟合理，精益求精，以確保工程質量。
3、混合料的含水量控制。廠拌混合料現場，每天由後場專職試驗人員在早上、中午、下午分別測定各種集料的含水量，根據施工配合比設計的最佳含水量指標，結合當天的氣溫、濕度、運距情況確定混合料拌和時的用水量。在現場負責檢測壓實度的專職試驗人員，在混合料攤鋪整型過程中亦及時測定混合料的含水量，及時指揮壓路機碾壓，力求在最佳含水量條件下碾壓，盡量避免由於含水量過大出現「彈軟」、「波浪」等現象，影響混合料可能達到密度和強度，增大混合料的幹縮性，使結構層容易產生乾縮裂縫;或由於含水量偏小使混合料容易鬆散，不易碾壓成型，也會影響混合料可能達到的密度和強度。
所以只有嚴格按規範施工，加強每一施工環節的質量控制，才能保證施工質量。
4、混合料的運輸應避免車輛的顛簸，以減少混合料的離析。在氣溫較高、運距較遠時要加蓋氈布，以防止水分過分損失。攤鋪、碾壓時，攤鋪係數1.
3~1.5之間，施工中必須貫徹「寧高勿低、寧刮勿補」的原則， 全部施工工程力爭在水泥終凝時間前完成。碾壓完畢立即做密實度試驗，若試驗結果達不到標準重新進行碾壓。
5、混合料攤鋪接縫的處理。接縫有縱向接縫和橫向接縫兩種，當攤鋪機寬度足夠時，整幅攤鋪時不存在縱縫接縫問題。當攤鋪機的攤鋪寬度不足時，採用2臺攤鋪機一前一後同步向前攤鋪混合料，並一起進行碾壓，這樣也可以避免縱向接縫。
由於本標段結構物較多，一般情況下都以兩結構物間為一施工段落，避免了橫向接縫，如有特殊，需設定橫向接縫，其處理方法是將攤鋪機附近及其下面未經壓實的混合料剷除，將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成一橫向垂直向下的斷面，攤鋪機返回到壓實層的端部，用木墊板墊至虛鋪高度，再攤鋪新的混合料，繼續下一步施工。
三、施工工藝流程如下：
（一）、路槽驗收
根據《施工設計圖》及《公路工程質量檢驗評定標準》要求，對壓實度、高程、平整度、寬度、橫坡度等幾項指標經監理工程師驗收，全部符合規範及設計要求。
（二）、施工放樣
在下承層上恢復中線，採用全站儀直線段每15～20m設一樁，曲線段每10m設一樁，在設定樁位處釘設鋼釺，水準儀測定高程，掛好施工線。，並在兩側路肩邊緣外設指示邊樁。樁上用明顯標記標出混合料的攤鋪厚度。
（三）、水泥碎石拌和
混合料的拌和採用集中拌和，在正式拌和前，先除錯所用的廠拌裝置，從表盤、水箱、水泥灌、各下料倉、皮帶輸送機、空壓機、出料倉到各部位線路均調到最佳狀態，然後按試驗配合比進行試拌，確定施工配合比。
混合料採用現場搭設水穩碎石攪拌站集中拌製，自卸車運輸至現場。拌合場設定在k6+200處混凝土拌合場內，最遠運距8km。
拌合及運輸時應符合下列要求：
1、配料準確，拌合均勻；
2、含水量宜大於最佳值，使混合料運到現場攤鋪後碾壓時的含水量不小於最佳值。
3、不同粒徑的碎石應分倉堆放。
4、應根據集料和混合料含水量大小，及時調整用水量。
5、已拌好的混合料應盡快運送至鋪築現場，減少水分損失。
（四）、運輸和攤鋪
1、運輸：混合料的運輸一律採用箱板密封良好的10t以上的自卸汽車，其車箱底始終保持潔淨。
2、攤鋪：先用裝載機和平地機整平，再用人工仔細找平。
3、攤鋪過程中安排專人將泥塊、超尺寸顆粒及其他雜物揀出，同時對區域性粗細顆粒不均勻之處人工拌合均勻。
4、嚴禁任何車輛在已攤鋪的混合料上行駛。
（五）、碾壓
1、碾壓遍數：先用振動壓路機穩壓2遍，再振壓4遍，再靜壓2遍。
2、碾壓時應遵循「先輕後重」、「先邊後中」、「先慢後快」的原則。使各部分碾壓到的次數盡量相同，路面的兩側應多壓2～3遍。
3、直線和不設超高的平曲線段，由兩側路肩向路中心碾壓；設超高的平曲線段，由內側路肩向外側路肩進行碾壓。碾壓時應重疊1/2輪寬，後輪必須超過兩段的接縫處，後輪壓完路面全寬時即為一遍。一般需碾壓6～8遍。
壓路機的碾壓速度，頭兩遍為1.5～1.7km/h，以後採用2.
0～2.5km/h。
4、嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭或急剎車，保證基層表面不受破壞。
5、碾壓過程中混合料的表面應始終保持濕潤，如水分蒸發過快，應及時補灑少量的水，但嚴禁大量灑水碾壓。
6、碾壓過程中，如有「彈簧」、鬆散、起皮等現象，應及時放開重新拌合（加適量水泥）或用其他方法處理，使其達到質量要求。
7、經過拌合、整形的混合料，應在水泥初凝前完成碾壓，並達到要求的密實度，同時沒有明顯的輪跡。
（六）、接縫處理
混合料的攤鋪及碾壓應連續進行，不宜中斷，若因故中斷時間超過2h，應設定橫向接縫（即工作縫），具體方法如下：
1、人工將末端含水量合適的混合料弄整齊，緊靠混合料放置擋頭方木，方木的高度與混合料壓實厚度相同；整平緊靠方木的混合料。
2、方木的另一側用未拌合的砂石料回填約3m長，高度高出方木5cm左右並壓緊方木。
3、將已攤鋪的混合料碾壓密實。
4、開始攤鋪下一段混合料之前，將砂石料和方木除去，並將下承層清掃乾淨。
5、從已壓實層的末端重新開始攤鋪下一段混合料。
6、如攤鋪中斷時間超過2h而未按上述方法處理橫向接縫，則應將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成與路中心線垂直並垂直向下的斷面，然後再攤鋪新的混合料。
同日施工的兩工作段的銜接處應採用搭接。方法為前一段拌合整形後，留5～8m不進行碾壓，後一段施工時，前段留下的未壓部分加部分水泥重新拌合，並與後一段一起碾壓。
基層鋪築應避免縱向接縫。若路幅較寬應分幅同步攤鋪，可採用一前一後相隔5～10m同步向前攤鋪混合料，並一起進行碾壓。在不能避免縱向接縫的情況下，縱縫必須垂直相接，嚴禁斜接，並符合下列規定：
1、在攤鋪前一幅時，靠**的一側用方木或鋼模作支撐，其高度應與基層壓實厚度相同。
2、養生結束後攤鋪另一幅之前，拆除支撐方木或鋼模。
（六）、養生
1、每一段混合料碾壓完成並經壓實度檢查合格後，應立即開始養生。養生採用土工毯覆蓋溼養，當無上述條件時，也可用灑水車經常灑水進行養生，每天灑水次數視氣候而定。在整個養生期間都要保持基層表面處於潮濕狀態，基層頂層養生期不宜少於7天。
2、每一層基層或底基層宜在養生2～3天、待其形成一定強度後再鋪築上一層基層。
3、養生期間封閉交通，除輕型灑水車輛外禁止任何車輛通行。
（七）雨季施工措施
1、雨季來臨時應採取有效措施保護集料、特別是細集料（如石屑）防止雨淋，可採取覆蓋方式。
2、應根據集料和混合料含水量大小，及時調整用水量。
3、對混合料應堅持拌多少、鋪多少、壓多少、完成多少。下雨來不及完成時，也要碾壓1～2遍，防止雨水滲透。
4、加強天氣預報的收集工作，合理安排作業時間，避開雨天施工。
四、質量保證措施：
1、在施工過程中，要加強全員質量意識，牢固樹立起質量就是生命，質量就是效益的思想。
2、加強施工過程中的自檢、抽檢，嚴格按規範及設計要求施工。
3、做好施工中的防雨措施。施工時必須分好段落，集中做好施工中的防雨措施。集中力量，重點突擊，盡量縮短施工時間，備足防雨蓬布，以備雨來時能覆蓋好原材料及未成型路段。
土路肩每隔10公尺做一道臨時洩水槽，以排除積水。
五、工程進度保證措施
1、認真做好開工前的準備工作，確保工、料、機及時到位。
2、加強現場組織管理，制定合理的工作計畫。
3、協調好地方關係，創造良好的施工環境。
六、安全生產保證措施
1、教育廣大職工樹立質量第一，安全第一的思想，把施工安全做為頭等大事來抓。
2、建立健全行之有效的安全生產管理制度，成立安全領導小組，由一把手任小組組長。
3、設立專職安全員，專案部與安全小組、安全員簽定安全責任狀，分工明確，責任到人。
4、為做到安全文明施工，對便道及時灑水，防止起塵土，影響視線。
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