一、目的
根據產品圖紙、技術規範及工藝要求等對製程中的產品以及工藝過程的質量進行控制，提高產品合格率，保證不合格的零件不轉序。
二、範圍
適用於自製零件的質量控制。
三、職責
3．1 製造部負責自製零件的加工及自檢、互檢，不合格品的返工/返修。
3.2 質量管理部負責制程中的零件質量檢驗。
3.3 工藝工程師負責制訂零件加工或返工（返修）工藝。
四、術語和定義
關鍵工序：a）對成品的質量、效能、壽命、可靠性及成本等有直接影響的工序；
b）產品重要質量特性形成的工序；
c）工藝複雜，質量容易波動，對操作者技藝要求高或問題發生較多的工序。
特殊工序：a）產品質量不能通過後續的測量或監控加以驗證的工序；
b）需進行破壞性試驗或採用複雜、昂貴的方法才能測量或只能間接測量的工序；
c）該工序產品僅在產品使用或服務交付之後，不合格的質量特性才能暴露出來。
五、 內容
5．1檢驗依據：
5.1.1產品圖紙、技術規範、生產工藝；
5.1.2《表面質量規範》，並參照執行《進貨檢驗通用規程》、《外協產品通用規範》。
5．2檢驗實施：
5.2.1生產過程中，各操作人員依據生產計畫、零件圖紙、工藝或/和相應作業指導書進行生產。
在加工前應對上道工序（或原材料）進行互檢（或複查），發現不良及時予以反饋；對本工序進行自檢，自檢合格後填寫《零件檢驗記錄/工票》，連同零件交檢驗員檢驗。
5.2.2 操作人員、檢驗員在進行檢驗時，必須確保所使用的檢測裝置處於受控狀態，在使用前或使用過程中應隨時對其進行校對，防止檢測結果失效。
5.2.3自製件的檢驗原則上按全數檢驗的方式執行。
並滲透到機加工（含鈑金）的各個工序。批量件（數量大於10件以上）允許採用抽樣的辦法進行檢驗。當某些組焊部件的小件（如支撐角鐵）的尺寸影響不足以導致整件元件不能使用時，允許對其尺寸的專檢與元件檢驗同時進行。
5.2.4 檢驗完畢後檢驗員應將檢驗結果記錄於《零件檢驗記錄/工票》上，並依據檢驗結果及後續工序狀態對零件進行標識、分割槽擺放。
a）將合格或讓步接收半成品零件放置於轉序區，由車間予以轉序。將合格或讓步接收成品零件貼上相應標識放置於成品區。
b）檢驗不合格時，檢驗員應及時填寫《零件不合格品檢驗及評審報告》。將不合格品貼上「不合格」標籤，隔離放置於不合格品區。按《不合格品控制程式》「6.
3自製零件不合格的判別和處理」的相應條款進行處理。
c）對返工（返修）後的零件必須重新進行檢驗。
5.2.5 關鍵零件(2個以上)及批量件(10件以上)應進行首件檢驗，需經檢驗合格並簽字認可後,方可繼續生產。
5.2.6 未經檢驗或檢驗不合格的零件(不含讓步接收零件)不得轉序或進倉。生產急需來不及進行檢驗時應參照進貨檢驗「緊急放行」的相關條款進行處理。
5.2.7製程中使用的技術圖紙不得有隨意改動，如發現圖紙改動又無技術人員簽名，當事人應及時上報各自主管並經確認後，方可加工及檢驗。
5．3關鍵和特殊工序的控制：
5.3.1 工藝工程師負責識別關鍵工序和特殊工序，必要時應編制相應的作業指導書。
5.3.2 對所使用的裝置、設施能力（包括精確度、安全性、可用性等要求）應進行確認，確保其滿足要求。並按規定對裝置嚴格進行維護、保養。
5.3.3 相關操作人員應進行崗位培訓、考核，合格後方可上崗。
5.3.4檢驗員巡迴檢驗時應重點抽查上述過程，發現異常應及時將結果反饋給操作者；發現的不合格品按《不合格品控制程式》執行。
六、相關記錄
6.1《零件檢驗記錄/工票
6.2《零件不合格品檢驗及評審報告》
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