車間排產受到上層主生產計畫的約束，主生產計畫設立了在分散的決策單位中執行生產計畫排程的框架。從主計畫中可獲得的相應指導包括：使用超時或加班的數量；在不同時間點上來自**鏈上游設施物料項的可用性；涉及來自**商輸入物料的採購協議。
此外，由於主生產計畫在**鏈上有更寬的視點和更長的計畫區間，從中我們還可以得到：
——計畫結束時需要建立的各物料項的季節性庫存量；
——交付給**鏈下游設施的定單截止日期(下游設施可以是緊接著的下一級生產單位，分銷商或最終顧客)。
車間排產管理的7個步驟：
1、建模
車間模型必須詳細地捕捉生產流程的特徵和相應的物流，以便以最小的成本生成可行的計畫。
由於乙個系統的產出率只受潛在瓶頸資源的限制，因此，我們只需對車間現有全部資源的一部分–也即那些可能成為瓶頸的資源，建立乙個清晰的模型。關於建模方法的細節我們將在後面進一步闡述。
2、提取需要的資料
生產計畫排程使用的資料來自erp系統、主生產計畫和需求計畫。生產計畫排程僅利用這些模組中可用資料的乙個子集，因此，在建立乙個給定生產單元的模型時，必須指明它實際需要哪些資料。
3、生成一組假定（生產狀況）
除了從erp系統、主生產計畫和需求計畫這些資料來源中接收的資料之外，車間或生產單位的決策者或許對車間當前或未來的狀況會有更進一步的知識或期望，這些資訊在其它地方（如軟體模組中）是不能得到的。再者，對車間的可用能力或許也可以有多種選擇（如柔性的倒班安排等）。因此，決策人員必須有能力修改資料和建立某種生產狀況（見圖1中的第三步，點劃線框表示這一步必須由決策人員執行，並且是可選的）。
4、生成乙個（初始）排產計畫
在有了模型和資料之後，就可以針對給定的生產狀況，利用線性規劃、啟發式演算法和基因演算法等各種複雜的優化方法來生成排產計畫。這項工作可以一步完成，也可以通過兩級計畫層次（先綜合的生產計畫，後詳細的排產計畫）完成。
5、排產計畫分析和互動修改
如果通過兩級計畫層次完成，也即先生成綜合資源的上層生產計畫。那麼，在生成乙個詳細的排產計畫之前，人們或許首先要對這個生產計畫進行分析。特別地，如果生產計畫不可行，決策人員可以互動地指定一些計畫途徑來平衡生產能力（如增加班時或指定不同的加工路徑）。
這或許要比修改在單個資源上的加工工序（下層排產計畫）更加容易。
aps採用了例外管理（management byexception）的技術，如果出現問題和不可行性（如超過定單交貨期或資源過載），aps就會發出警告（alerts）。這些警告首先被「過濾」，然後，正確的警告被傳遞到**鏈中正確的組織單位。
此外，針對一種生產狀況產生的排產方案還可以通過結合決策者的經驗和知識互動地改進。當然，為了提供真正的決策支援，必要的修改次數應當受到限制。
6、生產狀況核准
當決策人員確定已經評估了所有可選方案時，他/她將選擇那個體現最佳生產狀況的排產計畫去執行。
7、執行和更新排產計畫
決策人員選定的排產計畫將被傳遞給：mrp模組（分解計畫）、erp系統（執行計畫）和運輸計畫模組（在顧客定單完成時安排裝運車輛）。
mrp模組把在瓶頸資源上計畫的所有活動分解成在非瓶頸資源上生產的那些物料或由**商交付的物料；此外，對某些加工定單所必需的物料也將被預定。
車間管理方法
圖1中的派工單給出了生產訂單號 零件號以及每項任務的數量。另外,還提供這樣的資訊 生產準備工時 一台工具機或工作中心從生產一種專案轉換到生產另一種專案所需的時間。加工工時 實際生產指定數量的專案所需的時間。累計負荷工時 按各訂單累計得到的工作中心負荷或工時。優先順序 訂單的優先順序係數 數字越小,則...
模具車間管理方法
3 作業規範。常說 細節決定成功 可按照 標準化 簡單化 專業化 精細化 的要求，建立各種實物的作業標準 檢驗標準，減少作業差異化。使現場人員清楚如何做，做到什麼程度，標準是什麼，從而提高工作效益及品質，增強人員的工作責任心。哪一道工序出了問題,哪乙個人出了問題,都一目了然.管理到位了,工作做細了,...
車間管理經驗交流材料
非常高興參加這次管理經驗交流會，今年是我廠基礎管理落實年，xx車間緊密聯絡實際，將自己在管理建設方面尤其是班組管理方面的一些經驗與做法和大家共同交流 不足之處敬請提出寶貴意見。1 加強思想政治工作，營造全員參與生產建設的良好氛圍。班組作為車間的最基本的組成單元，是企業落實各項生產任務的前沿陣地，班組...