10. 我們現在的工作都在強調「檢驗」的品質作用，忽略了「早期預防」「後期改善」的作用，沒有依照p-d-c-a迴圈來實施.
10.1針對以上問題有如下幾點建議：
1) 訂單審核時將潛在的影響模式及效果分析整理出來，形成檔案，為後續生產和檢驗做參考
2)隨時關注客戶變化，及時將變化通知到相關生產部門
3)檢驗記錄的完整性，定期將記錄作出報表，召開生產品質會議，將異常情況及時通報生產實施改善
4)所有異常調查出原因後，除進行質量事故處理外，還需要作出行動改善措施或者方案，落實到操作中去，質檢員隨時關於改善效果，保證措施的執行性和有效性
5)嚴格做到計畫–實施–確認–維持與改善的程式。
10.2對現場管理的主要工作事項有以下幾點建議：
1）按照操作規程或者作業指導書的標準要求作業
2）將以往的經驗，教訓記錄整理，交流，反饋
3）杜絕各種白幹，瞎幹，蠻幹的作業行為
4）杜絕各種浪費
5）對新人的操作指導，培訓，溝通
6）各種指令，資訊是否能傳遞到位
7）要有強烈的問題意識
8）調整ipqc對不同產品生產線的巡拉頻率
9） 現場物料管理要能追溯
10）生產裝置，檢驗裝置要週期性維護
11）現場問題現場即時解決，並注意再發防止
12）工作環境要勤5s（整理，整頓，清掃，清潔，素養）
11.品質部對**商的管理還處於模糊階段，僅僅是對問題起到了反饋作用，實際上沒有監督控制。我公司目前在初選**商時，沒有考慮到**商的生產能力的品質控制能力，造成現在材料不能及時入庫，而入庫進來的又是不良品，對我公司的品質造成了極大的影響。
針對以上問題有如下幾點建議：
1)對**商進行審核評估，並簽定質量保證協議(如rohs保證書等)
2)必要時提供產品質量計畫，跟進生產
3)與**商攜手加強來料狀況的確認
4)跟進**商質量改善行動
5)對**商進行管理、輔導、考核。通過對**商體系的審核和質量改善活動的跟蹤和異常情況的處理，來穩定來料的品質
12. 生產管理人員和基層品質檢驗員對公司的產品品質重識度不足，加上我公司的人員流動性大，作業員專業技能不高，造成我生產產品的不良率和返修率高。
針對以上問題有如下幾點建議：
鑑於這樣的情況，為了保證後續生產規模的擴大，繼續按照生產部自檢+品質部（生產巡檢+成品抽檢+出貨確認）相結合的方式來進行，當然，檢驗僅僅只是品質保證的一種手段，實際上不可避免的會造成不良品的流出和成本的提高。所以，最有效的辦法還是提高生產操作員工的品質意識，強化品質標準觀念，從源頭控制產品質量，為了做到這一點，有如下幾點建議：
12.1看板管理
1）將不良品作成樣板，安置在各工序顯眼處
2）將客戶投訴的各種不良**展示出來，張貼在各工序指導生產
3）將訂單要求及相應標準作成直觀檔案（做業指導書及檢驗指導書中），便於操作員檢視。
4）品質部對生產拉長每週的評分和評級要公布在看板上。
12.2品質意識教育培訓
1）各工序要定期對班組員工召開班組會議，將上層決議傳遞到操作員
2）對特殊訂單召開緊急會議，進行生產及品質控制通報
3）定期召開品質會議，對品質部的相關投訴情況傳達到操作員，作好改善措施的落實和執行，保證改善效果
4）作好上崗培訓，裝置的操作培訓
5）定期做品質教育培訓。
12.3員工基本質量觀念
1）材料投入工序檢查材料的外觀規格。
2）幫助上工序發現不良，檢查上工序作業質量。
3）發現不良/異常向拉長報告。
4）嚴格按作業指導書作業，並熟悉作業指導書。
5）開工前檢查使用治具儀器，裝置工具是否正常。
6）任何改變不可私自改變，須經生產經理同意後再做。（如有任何影響產品質量的變動，生產必須和品質部開會討論後方可變動）
7）材料的合理擺放，操作檯面，裝置上注意清潔。
8）把上工序/本工序的不良品挑出來，統一放在紅色不良品膠框內。
9）作業方法，作業動作等不懂請教拉長。
10）材料投入工序，檢驗工序標準，寧嚴勿松。
13. 開發設計時未充考慮到對品質的影響，對產品開發階段的檢驗和驗證工作未執行到位，造成產品設計開發出後品質問題頻繁。
針對以上問題有如下幾點建議：
1)產品在設計定案之前要進行新產品專案檢討會，確認產品方案和相關品質隱患後再進行開發
2)產品在開發過程中要嚴格按照新產品的開發要求進行設計開發，並分階段進行設計開發檢討會議，分析產品在設計開發過程在存在的問題，及時發現問題及時更正。
3)新產品開發材料在承認時要定義好產品的重要效能引數（如重點尺寸、材質），以便後續的管控。
4)新產品打樣完成嚴格安照設計要求進行相關的試驗(如環境測試、效能測試等)，確保設計的產品的可靠性。
5)新產品量產前要進行最少1次的預試產（預試產時相關單位人員一定到現場進行跟蹤並進行檢討，發現問題及時整改，整改完成後再生產。
6)新產品量產後的前3批工程部要有相關的專案工程師進行跟蹤新產品在生產中的狀況，發現問題及時變更。
14. 工程在設計開發相關的檢測治工具/工裝夾具和定義測試方法及操作方法未充分考慮到對產品品質的影響。
針對以上問題有如下幾點建議：
1)對公司的相關的檢測治具及工裝裝具進行重新評做確認，並在設計定型前要在生產線實際試用合格後方可定案
2)在定義產品的作業指導書時要充分考慮對產品品質的影響，
其它相關部門如有更好的作業方法，可以通過會議的方式與工程部檢討驗證，驗證後推行，建立製程改善獎勵制度
15. 產品變更時及時通知相關部門，造成新舊物料混亂，對產品的品質造成直接的影響。
針對以上問題有如下幾點建議：
1) 產品在工藝和材料變更時需提前發出變更通知單，對材料的庫存狀況進行確認並區分做髮標示，變更通知單上需註明變更要求和注意事項，方便各部門跟進。
2) 產品變更時，要對所變更產品的bom、作業指導書和fmea等相關技術檔案及時進行修改，並更新版本下發到各相應的部門。
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