一、 編制依據：
1、中冶華天工程技術****提供的施工圖紙
2、《現場裝置,工業管道焊接工程施工及驗收規範》 (gb 50236-98)
3、《工業管道工程施工及驗收規範gb 50235-97)
4、《工業金屬管道工程質量檢驗評定標準gb 50184-93)
5、 壓力管道質量體系檔案：
6．1《壓力管道安裝質量手冊》
7．2《壓力管道安裝程式檔案》
8．3有關壓力管道安裝作業指導書
9、其它有關規定。
二、 工程概況：
1、工程概述：
天津冶金集團軋三友發鋼鐵****200萬噸長材及配套專案150t/h燃高爐煤氣雙蓄熱步進梁式加熱爐汽化冷卻裝置包括軟水**系統、汽包給水系統、迴圈管道系統、除氧系統、汽包排汽、放水、排汙系統。
汽化冷卻執行引數：汽包工作壓力0.78 mpa 工作溫度174℃（飽和溫度）
本加熱爐汽化冷卻的迴圈系統採用強制迴圈系統，配備了一套迴圈水幫浦系統，系統內包括兩台電動迴圈水幫浦和一台柴油迴圈水幫浦，正常情況下電動迴圈水幫浦一台執行一台備用；停電情況下柴油迴圈水幫浦執行保證加熱爐爐底支撐管不斷水。
2、任務重：壓力管道施工要求質量要求高。無論是從管道除鏽、打坡口、焊接、試壓都要進行嚴格的檢查，所以在管道安裝過程中，又要保證工期的順利完成，給施工提出了更高的要求。
3、施工條件差：施工場地狹小，施工過程中管道安裝位於狹小的爐底，管線眾多，稍不注意就與裝置相碰，給安裝調整工作帶來一定的困難。
4、必須按壓力管道質量體系檔案進行施工
壓力管道施工過程的監管要求嚴格，施工過程中要嚴格按照技術規定進行施工，施工保證環節多。為確保施工質量，必須嚴格壓力管道施工驗收規範規定進行施工，施工過程中嚴格按規範進行檢查。
2、工程實物量：
壓力管道系統實物量見表1。
表1：壓力管道及裝置實物量
3、各介質管道參數列
三、 施工準備：
1、施工前施工技術人員應熟悉施工圖紙，了解施工中的重點難點。
2、安裝前必須進行圖紙自審，並向施工人員進行技術交底，做好交底記錄。
3、按裝置裝箱清單檢查裝置、材料及附件的型號、規格和數量，且應符合設計和裝置技術檔案的要求，並應有出廠合格證及必要的出廠試驗記錄。
4、架設施工用臨時電纜，安裝計量儀表，進行計量。須電纜200m，配電盤1個。
四、 施工方法及步驟：
1、管道系統施工流程圖
2、管道進場檢查：到貨鋼管的生產標準及質量證明書上的規格、材質和精度等級必須與設計要求相符；管內外表面不得有裂紋、摺疊、離層、結疤、氧化鐵皮、鏽蝕缺陷存在，管壁鏽蝕、劃道、刮傷深度總和不應超過標準規定的壁厚負偏差，內壁應光滑、清潔、無明顯鏽蝕。
3、管道除鏽、刷底漆：
(1)施工程式（見流程圖）
(2)管道表面處理
a.除鏽可採用電動鋼絲刷的手動除鏽方法進行除去管道表面的浮鏽，當多屬表面鏽層較厚時，可先用手錘輕輕敲掉鏽層，對於管內壁浮鏽可用。除鏽要求按要求達到sa2級，即管子、管件表面不得有傷痕、氣孔、夾渣、重疊皮、嚴重腐蝕斑點；加工表面必須平整，表面區域性凸凹不得超過2mm；
b.管子、管件表面的銳角、稜角、毛邊、鑄造殘留物，應徹底打磨清理，表面應光滑平整，圓弧過渡；
經處理後的金屬表面，應及時塗刷底塗料。
(3)塗層施工
a.塗料的選用和塗層的層數、厚度應按設計要求；
b.當使用同一塗料進行多層塗刷時，宜採用同一品種不同顏色的塗料調配成不同的塗料，以防止漏塗；
c.為節約施工用週期，在除鏽完畢後進行。塗涮時應將全部焊縫預留，並將焊縫兩側的塗層作成階梯狀接頭，待試驗合格後，按塗層要求補塗。
塗裝底漆時，管道介面處留出80-100mm的管道在焊接後進行補刷。
d.塗料應臨用前按比例混合並攪拌均勻後使用，且應在規定時間內用完。塗料如有結皮或其他雜物，必須清除後方可使用。塗料開桶後，必須密封儲存。
e.刷塗、滾塗、噴塗均應均勻，不得漏塗；面層應順介質流向塗刷。表面應平滑無痕，顏色一致，無針孔、氣泡、流墜、粉化和破損等現象。
4、管道支架預製安裝
a.支吊架最大跨距按表2確定，彎管處跨距其展開長度不大於直管的2/3，製作時支吊架之間，支架型鋼與生根結構之間均採用連續焊接。
表2:管道支架間距確定表
b.對於管子的外壁、法蘭邊緣、保溫層外壁等管道最突出部分距離牆壁或柱邊的距離應不小於100mm。
c. 管道支吊架施工完畢後應清除表面汙鏽，刷防鏽漆2遍，再刷灰色面漆2遍。
d.所有支架可根據現場實際情況安裝，焊條採用e4303電焊條，焊角高度為5mm。
5、管道安裝
（1）管道安裝要保證橫平豎直，並且符合《工業金屬管道工程施工及驗收規範》gb50235，管道焊接應按gb50235-98《現場裝置，工業金屬管道焊接施工及驗收規範》的有關規定。
（2）管道安裝完畢後，應按gb50235-97《工業金屬管道工程施工及驗收規範》的要求進行管道系統的試壓，吹掃及閥門氣密性試驗，試驗壓力為按施工說明執行。
（3） 管道的坡度應按圖紙的要求進行調整，調整方法可以利用支座達到坡度要求，焊縫應設定在便於檢修、觀察的地方。
（4） 與傳動裝置連線的管道，安裝前內部要處理乾淨，焊接固定管口一般應遠離裝置，以避免焊接產生應力對傳動裝置安裝精度的影響。
（5） 管道與機器連線前，應防止強力相對，在自由狀態下檢查法蘭的平行度和同軸度。
（6）管道除法蘭連線外，其餘均採用焊接，焊條為e4315焊條，焊縫高度為最薄焊件厚度。
（7）管道除鏽後進行保溫和刷色，見保溫專冊z193熱5。
（8）現場管裝管道碰撞，可根據具體情況協調制動。管道閥門等未給出安裝標高的，可根據現場具體情況，安裝在便於人員操作處。
（9）管道安裝的質量控制措施：
a.管道布置應遵循橫平豎直的基本原則。
b.管道敷設位置應便於裝拆、檢修、且不妨礙生產人員的操作、行走，以及機電裝置的運轉、維護和檢修。
c.管子外壁與相臨管道之管件邊緣的距離應不小於10mm。
d.同排管道的法蘭或活接頭應相間錯開100mm以上。
6、管道焊接
（1）坡口加工及接頭組對。管道介面位置應符合下列要求：
a.管子介面與支吊架邊緣之間不得小於50mm。
b.管子介面應避開儀表的開孔位置，一般距開孔的邊緣不得小於50mm，且不得小於孔徑。
（2）管子、管件的對口應做道內壁平齊：焊縫的對口，內壁錯邊量應不超過管壁厚度的20%，且不大於2mm。
（3）確保焊接質量的工藝措施
a.焊工應按有關規定進行考試，取得合格證書。
b.焊接材料應具有製造廠的合格證明書，焊條，焊劑在使用前按產品說明書的規定烘乾，並在使用過程中保持乾燥，焊條藥皮應無脫落和顯著裂紋，焊絲使用前應清除表面油汙和鏽蝕。
c.施焊前應對坡口及附近寬20mm範圍內外管壁進行清理，清除其上的油、水、漆、鏽及毛刺等，露出金屬光澤。
d.管道點固焊時，點固焊的工藝措施及焊接材料應與正式焊接一致，點固焊後應認真檢查焊肉，如發現有裂紋等缺陷，應及時處理。
e.焊接完畢，應將焊縫表面熔渣及兩側飛濺清理乾淨，並作好記錄。
（4）焊接方法的選擇：碳鋼管當管徑比較大時可採用手工電弧焊焊接，內口進行清理後封底焊；對於管徑比較小的碳鋼管，採用氬電聯焊的方法進行；鍍鋅管採用絲接。
（5）焊接材料選用：焊條採用e4315
（6）管道焊縫應進行抽樣射線探傷，比例不得小於10%，其質量不得低於ⅲ級，或超聲波探傷，其質量不得低於ⅱ級，與爐底相接管子焊縫應全部進行射線探傷，厚壁的爐底管應加工或不大0.25坡度的坡口，過渡到與相接管子一致的管徑和壁厚後，再進行焊接，焊接前注意除去管內的雜物。
7、閥門的安裝
（1）安裝前應進行壓力試驗，試驗不合格的閥門應根據業主代表的意見退貨或進行研磨，無法單獨試驗的閥門可以在管道系統中進行試驗，但須做好標記；
（2）安裝前應對閥門的外觀、型號規格進行檢查，並按設計檔案和相關標準、范的規定進行強度試驗和嚴密性試驗；
（3）閥門搬運時不允許隨手拋擲,應分門別類地進行擺放;
（4）大型閥門吊裝搬運時，鋼絲繩不得栓在手輪或閥杆上，應栓在法蘭處；
（5）鑄鐵閥門閥件安裝時，需防止強力連線或受力不均而引起的損壞；
（6）閥門介質流向要和閥門殼體上的箭頭或標記的指示方向相同，介質流過截止閥的方向是由下向上流經閥盤；
（7）安全閥應垂直安裝，在投入試執行時，要及時調校安全閥。安全閥的最終調校在系統上進行，開啟和回座壓力要符合設計檔案的規定。
（8）閥門安裝前，按設計檔案核對其型號，並按介質流向確定其安裝方向。當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連線時，閥門應在關閉狀態下安裝；如以焊接方式安裝時，閥門不得關閉。
（9）儀表元件的臨時替代：所有儀表元件安裝時，均採用臨時元件替代，等試壓、沖洗、吹掃工作結束後，投料前再正式安裝。
8、法蘭的安裝
（1）法蘭與管子組裝應用彎尺對管子端麵檢查，管口端麵傾斜尺寸不能大於1.5mm;
（2）法蘭與管子組裝時, 要用法蘭彎尺檢查法蘭的垂直度, 法蘭連線的平行度偏差尺寸當設計無明確規定時, 則不應大於法蘭外徑1.5/1000,且不應大於2mm;
（3）法蘭與法蘭連線時，密封面應保持平行,法蘭密封面的平行度允差見下表3
（4）為了便於裝、拆法蘭, 緊固螺栓, 法蘭平面距支架和牆面的距離應大於或等於20cm；
（5）為了保障墊片各處均勻受力, 擰緊螺栓時應對稱成十字式交叉進行, 擰緊露出絲扣的長度不應大於螺栓直徑的一半, 也不應少於兩釦。
表3:法蘭平行度允差
9、管道衝冼、試壓
（1）管道衝冼、試壓程式（見流程圖）
（2）壓力試驗前，應具備下列條件：
a.試驗範圍內的管道安裝工程除塗漆外，已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規定。
b.焊縫和其它待檢部位尚未塗漆。
c.管道上的膨脹節已設定了臨時約束裝置。
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