為了使衝擊鑽孔灌注樁的施工能夠達到設計和規範要求，我專案部於2023年12月23日對具有代表性的首根樁11號墩2#樁，進行了施工，並在施工中對試驗樁各個工序進行了控制和檢測，其結果符合設計和規範要求，現將鑽孔灌注樁試驗樁總結報告如下：
一、施工機器人員的配備
本工程鑽孔灌注樁鋼筋籠在剛進場集中加工；混凝土由4#拌合站集中拌合。
本試驗樁實際投入的主要裝置：
投入的主要人員：
二、試樁工藝
2.1準備工作：工作內容包括測量放樣、鑽機平台選定、製作和埋設護筒、製備泥漿三個專案。
2.1.1測量放樣
根據設計圖紙提供的樁號座標採用全站儀進行測量放樣，定出各個樁位並打上木樁，用小鐵釘在木樁上定出樁中心點位；然後在四周定出護樁；
2.1.2鑽機平台的平面尺寸按樁基設計的平面尺寸，結合鑽機底座平面尺寸、鑽機位移要求，施工方法及其他機具、設施施工布置等情況確定。
鑽機場地為旱地時，平整場地、清除雜物，夯實基礎，防止鑽孔產生不均勻沉陷，場地為陡坡時，用枕木或木排架搭設堅固穩定的工作平台。
2.1.3製作和埋設護筒
護筒是鑽孔灌注樁施工的重要內容之一，有固定樁位、錐導向、隔離地面水並保證泥漿在孔內高出地下水或施工水位一定高度，形成靜水壓力，以保證孔壁不致坍塌的作用。在施工過程中往往由於護筒埋設不規範，發生坍孔，偏位等事故，造成不必要損失，護筒看起來簡單，其實它的作用萬萬不可輕視，因此專案部由技術負責人將護筒的製作和埋設作為鑽孔灌注樁施工中的主要專案來抓。
a、護筒的材料和製作
本試驗樁選用5mm厚鋼護筒，護筒高度2.5m，直徑大於樁直徑40cm（樁直徑為1.5m），護筒直徑為1.9m。
b、護筒的埋設
護筒的埋設採取挖埋法。將護筒底埋入較為密實的穩定土層，保證護筒位置平、直、穩固、準確、不變位，底部不漏水，能保持孔內水頭穩定，形成靜水壓力，保護孔壁不坍塌。
2.1.4製備泥漿
泥漿具有保護孔壁，排渣和清孔的作用。
製備泥漿的粘土，應選擇水化快，製漿能力強、粘度大的膨潤土。
調製泥漿的方法是：首先選用優質黏土，由人工向護筒中投放粘土，而後給護筒加滿水，上下提動鑽頭進行衝擊造漿。新制泥漿效能指標符合以下要求。
（1）入孔泥漿比重為1.1~1.3。
（2）黏度為16~22s。
（3）含砂率不大於4%。
（4）膠體率不小於95%。
（5）ph值大於6.5。
泥漿的迴圈和淨化系統，本試驗樁設定了泥漿池、貯漿池、沉澱池，並用泥漿橫槽連線。一套迴圈系統，可供相鄰其它樁共用。
2.2鑽孔
2.2.1衝擊鑽機適用於各種堅硬土層、卵石、漂石、岩石層成孔。
鑽機就位前所有零部件須經檢查及整修，鑽頭直徑必須滿足鑽孔要求（開鑽前應有備用鑽頭），鑽機底座採用方木搭設工作平台保證鑽機底座平整牢固，保證鑽機安裝穩定可靠。埋設護筒前測量人員進行樁位複測，採用十字交叉線控制，以使鑽頭準確對中，偏差滿足設計和規範要求。開鑽時應先在孔內灌注泥漿，泥漿相對密度指標根據實際土層試驗而定。
如孔中有水，可直接投入粘土，用衝擊錐以小衝程反覆衝擊製漿。開孔在整個過程中應保證孔內水位高出地下水位1.5－2.
0m。並低於護筒頂面0.3m以防止泥漿溢位。
鑽孔過程中應及時向孔內補水和泥漿，保證水頭高度和泥漿比重和黏度。
2.2.2鑽機對位應以四角樁控制，鑽頭對準十字線交點，偏差符合要求後開始鑽進。
2.2.3在施工時，要慢速運轉，掌握地層對鑽機的影響情況，以確定在該地層條件下的最優鑽進引數。為工程樁的施工提供依據。
2.2.4在開鑽時採用先小衝程開孔，使初成孔堅實，園順，起到引導作用，並防止孔口塌陷。
當鑽孔深度超過鑽頭全高加正常衝程後，方可進行正常的衝擊鑽孔。在鑽進過程中應勤鬆繩，不應打空錘，應勤抽渣，使鑽頭經常衝擊新鮮地層。
2.2.5在鑽進過程中，不可進尺太快，由於採取泥漿護壁，因此，要給一定的護壁時間。
2.2.6在鑽進過程中，要經常檢查鑽頭尺寸。發現鑽頭直徑超過15cm時。及時更換新鑽頭。更換新鑽頭前應先檢孔到孔底，確認正常時方可放入新鑽頭。
2.2.7鑽進過程中應經常注意觀察岩層變化，並做好鑽孔記錄和渣樣留存工作，（每鑽進50cm取渣樣一次並妥善儲存，按渣樣盒技術交底存放（渣樣盒按渣樣盒技術交底進行製作）。
並結合地質剖面圖，核對地層狀況是否滿足設計圖紙要求。施工過程中如發現地質情況與原始鑽探資料不符應立即通知相關單位及時處理。
2.3製作安裝鋼筋籠
清孔完畢，經測深、孔徑和豎直度檢查符合要求後，即進行插放鋼筋籠。鋼筋的尺寸、製作、電焊質量應按設計圖紙和「技術規範」要求辦理。
鋼筋籠要牢固，要保證搬運，插入過程不變形。
安裝鋼筋籠要認真對中，保證樁壁保護層準確及籠頂面標高符合設計要求。
2.4清孔
終孔檢查後，應迅速進行一次清孔，清孔的目的是使孔底沉渣、泥漿相對密度、泥漿中含渣量和孔壁厚度等指標符合規範要求，為灌注砼創造良好的條件。清孔方法採用換漿清孔法。鑽孔至設計高程後，經過孔深、孔徑、鑽孔傾斜度檢查，符合要求後，用離心吸泥幫浦將孔底泥漿和鑽渣抽出，清孔排渣時注意保持孔內水頭，防止坍孔。
達到規範要求的清孔標準後，即可停止清孔。第一次清孔達到要求後，開始安放鋼筋籠及導管，此段時間內，孔底又會產生沉渣，所以鋼筋籠及導管就位後，需利用導管進行第二次清孔。清孔的方法是在導管頂部安裝乙個彎頭和皮籠，用水幫浦將水壓入導管內，從孔底將沉渣衝起排出。
二次清孔後泥漿指標應符合下列標準：
（1）孔內排出或抽出的泥漿手摸無2-3mm的顆粒。
（2）泥漿比重不大於1.1。
（3）含砂率小於2%。
（4）黏度為17-20s。
（5）澆築水下混凝土前，孔底沉渣允許樁沉渣厚度不大於10cm。
2.5灌注水下砼
水下混凝土採用導管法進行灌注，導管內徑25cm，導管使用前要進行試壓試驗（水密、承壓、接頭抗拉），進行水密試驗的水壓不小於孔內水深1.5倍的壓力，也不小於導管管壁和焊縫可能承受混凝土時最大內壓力的1.3倍，合格的導管才能使用，導管應居中穩步沉放，不能接觸到鋼筋籠，以免導管在提公升中將鋼筋籠提起，導管可吊掛在鑽機頂部滑輪上或用卡具吊在孔口上，導管底部距樁底的距離應符合規範要求，一般0.
40m。
澆築混凝土前，應檢查混凝土的均勻性、坍落度、泌水率、含氣量和入模溫度。混凝土常規檢驗指標如下：
（1） 坍落度：180~220mm。
（2） 泌水率：0％。
（3） 含氣量：≥2％。
（4） 入模溫度：夏季不宜高於30℃，冬季不宜低於5℃。
砼採用砼運輸車送到灌注地點。進行水下砼的灌注時，必須嚴格控制導管埋深，用測繩量測混凝土面距護筒定深度，並結合混凝土灌入量來控制導管拆取長度。混凝土灌注時必須連線進行，不得中途中斷；提公升導管時，不得搖動，要維持孔內狀態，要保證導管底埋入混凝土的深度不少於2m。
灌注砼完成後的鑽孔樁樁頭應比設計高度高出80~100cm，以便鑿除樁頭後保證樁體的質量。
三、成果
試樁施工中，我們嚴格按照試樁方案進行，通過試驗樁各個工序的施工，我們基本達到了即定目標，取得了第一手寶貴的現場資料：
1、 確定了鑽孔灌注樁的施工工藝和各工序技術指標。
1.1施工工藝流程圖：
鑽孔樁施工工藝流程圖
合格合格
1.2 各工序技術指標：
3、通過這次試驗樁的施工，確定了合理的施工、機械數量及結合方式。
3.1 施工方式：
衝擊鑽孔鑽進施工時，為了避免樁基鑽進施工中，振動地層引起相鄰鑽孔的塌孔或影響相鄰已灌注的樁基質量，鑽孔方式為跳樁法施工；即每次隔乙個樁位進行樁基施工。以11#墩為例說明，如下圖：
每次3臺鑽機就位施工：第一次施工1#、5#、6#樁，第二次施工3#、4#、8#樁，最後施工2#、7#樁。
4、得到了實際的施工進度。
根據實際施工工序進行樁基施工，從開始準備到灌注混凝土每根樁需要5天時間。鑽機落錘頻率為8次/分鐘，樁基鑽進過程中的地質情況有填土層（築島）、卵石層和風化岩層。填土層每小時約進，卵石層每小時進40cm，風化岩層每小時進20cm。
5、明確了正確的樁基檢驗程式，即每道工序按照：施工隊自檢專案部檢查向監理工程師報檢的程式進行；
6、確定了合理的人員配置等。
根據試樁施工過程，每根樁施工工程中共需要測量人員3人，現場技術人員1人（輪班），試驗人員1人，領工1人，鑽機操作手2人，鋼筋工8人，現場工人8，吊車司機2人，混凝土運輸車司機4人。混凝土攪拌手2人。
7、拌和站混凝土**能力
4#站每小時拌和混凝土25方，運輸車運到施工現場大約用28~30分鐘，考慮到每根樁基混凝土量不大，待灌混凝土時等到混凝土運輸車全部到位後，再進行混凝土灌注施工。對以上各方面因素分析，4#拌和站能滿足要求。
中鐵七局巴達鐵路站前i標第三經部二分部
2023年12月30日
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