碗扣支架現澆箱梁施工作業指導書

1、目的

明確箱梁支架現澆施工工藝、操作要點和質量標準，規範和指導現澆箱梁施工作業。

2、施工方法及工藝要求

基本施工工藝流程為：

施工準備→地基處理→支架位置放線→支架搭設→支架校驗調整→鋪設縱橫方木→ 安裝支座→安裝底模板、側模板→底模板調平→支架及底模調整→綁紮底板、側板鋼筋→安裝波紋管→安裝內模板→安裝端模板→綁紮頂板鋼筋→自檢、報檢→混凝土灌築→混凝土養護→拆除邊模和內模板→預應力張拉→壓漿、封堵端頭→養護→拆除底模板和支架→橋面鋪裝防水層及保護層→橋面系安裝

4.1支架、模板的設計

4.1.1、支架設計

支架工程設計分為：基礎工程、支架、縱樑三個部分，要進行基底承載力、強度、剛度、撓度和穩定性檢算，從而確定基礎的形式、桿件的間距、數量。首先根據現場地質情況、橋跨結構，本著施工方便、安全、經濟的原則選用支架型別。

（1）支架設計主要考慮以下因素：

① 地基處理方式及地基承載力；

②荷載：模板和支架自重；梁體重量；施工人員和施工材料機具等行走運輸或堆放的荷載；風力、水流衝擊荷載等。

③ 支架搭設方式；

（2）支架設計檢算：

現澆箱梁滿堂碗扣支架設計計算：

a荷載計算

混凝土自重:595*2.5*1.1=1636.25噸

模板重：底模75*9.24*.018*1.5=18.711噸

施工荷載0.75噸/平方公尺

b荷載衝擊係數0.25

則每平方公尺荷載=[1636.25+18.7]*1.25/(9.24*75)+0.75=3.735噸/平方公尺

c設立杆沿橋長方向間距1.0公尺，沿橋寬度方向0.8公尺,立桿間距1.8公尺：

s=1.0*.8=0.8平方公尺

每根立杆承受的荷載為：

g=3.735*0.8=2.988噸

dwdj碗扣式支架的力學特徵：

外徑48mm，壁厚3.0mm，截面積4.24*102mm2，慣性矩1.

078*105mm4，抵抗矩4.93*103mm3，迴轉半徑15.95mm，每公尺自重33.

3n。抗壓強度σ=n/a=29880/424=70.47（n/mm2）〈[σ。]=210mm2

抗彎強度=n/[a*φ]

λ=l/i=1800/15.95=113，查表φ=0.422

σ=29880/（424*0.422）=167〈210

滿足設計要求.

e地基的應力驗算：

每根立杆傳遞的荷載為2.988噸，假設全部由基礎15cm厚水泥石粉碴層承受。wdj的底座假定用0.2*0.2m鋼板。

壓應力=29880*3/[3 *0.2]=149400n/m2=0.1494mpa

現狀地基承載力可達到200kpa，所以可以確定地基滿足安全施工要求 .

強度、剛度、穩定性必須滿足設計規範的要求。

4.1.2、模板的構造與設計

現澆梁的模板由側模、內模、底模和端模組成。側模板優先採用大塊整體鋼模板加工而成；底模可採用大塊鋼模或膠合板；內模及邊角處的異形模板也可採用刨光處理的木模板或復合模板。

模板在設計製造應滿足以下要求：

模板採用大塊鋼模板時，特殊部位模板要製做特型模板，模板排列規則有序，線條美觀，模板縫隙嚴密平整，不漏漿，支撐牢靠，滿足強度和剛度的要求。模板的全長及跨度要考慮反拱度及預留壓縮量。

有足夠的強度、剛度及穩定性，能夠承受施工過程中可能產生的各項荷載及震動作用。

確保梁體各部位結構尺寸正確及預埋件的位置準確，且具有能經多次反覆使用不致產生影響梁體外形的剛度。

構造和製造力求簡單，拼裝方便，提高裝、拆速度和增加周轉次數。接縫嚴實、緊密，保證在強烈振搗下不漏漿，模板表面平整、光滑。

4.2、支架施工

4.2.1、支架基礎施工

支架現澆梁施工前，先對施工現場進行場地平整，對搭設支架的場地進行加固處理，在軟基位置用碎石換填或做混凝土基礎，確保地基承載力達到滿布荷載的要求，使梁體混凝土澆築後不產生沉降。

對處理好的施工場地進行放線。同時須做好地面的排水處理，周邊設定排水溝。

4.2.2、支架搭設

支架結構的搭建要穩固，桿件連線牢靠。

碗扣式支架搭設

碗扣支架均採用外徑φ48mm標準桿件進行組裝，每根立杆下端均設定型圓盤支座或木墊板，並按要求設定剪刀撐。立桿頂端安裝可調式ｕ形支托，先在支托內安裝橫向方木，再按設計間距和標高安裝縱向方木及楔木墊塊。鋼管的整體穩定性是由基礎的不均勻沉降、支架結構的穩定性控制。

橫橋向按照支架的拼裝要求，嚴格控制豎桿的垂直度以及掃地杆和剪力撐的數量和間距。順橋向支架和墩身連線，以抵消順橋向的水平力。同時碗扣式支架通過鋼管與軍用墩支架連成一體，確保混合支架的強度和整體穩定性。

4.2.4、支架施工滿足以下要求：

（1）、支架要有足夠的強度、剛度和穩定性的要求；

（2）、要有簡便可行的脫模措施；

（3）、支架地基承載力必須滿足要求，基礎可採用明挖擴大基礎、鋼管樁基礎或鑽孔樁基礎。

（4）、支架基礎有完好的排水系統。

4.3、現澆梁施工

4.3.1、模板安裝

模板的安裝要結合鋼筋及預應力管道的埋設依次進行。

安裝前檢查：板麵是否平整、光潔、有無凹凸變形及殘餘粘漿，模板介面處要清除乾淨；所有模板連線端部和底腳有無碰撞而造成影響使用的缺陷或變形，振動器支架及模板焊縫處是否有開裂破損，如有均要及時補焊、整修。

鋪設底模：採用人工為主機械配合的方式施工。底模板安裝前要考慮支架的預留拱度的設定調整、載入預壓試驗及支座板的安裝。

側模安裝：

先使側模滑移或吊裝到位，與底模板的相對位置對準，用頂壓桿調整好側模垂直度，並與端模聯結好。

側模安裝完後，用螺栓聯接穩固，並上好全部拉桿。調整其它緊韌體後檢查整體模板的長、寬、高尺寸及不平整度等，並做好記錄。不符合規定者，要及時調整。

內模安裝：

內模安裝要根據模板結構確定，當內模為拼裝式結構時，可採用吊裝方式安裝內模。

內模安裝完後，嚴格檢查各部位尺寸是否正確。

端模安裝：

將膠管或波紋管逐根插入端模各自的孔內後，進行端模安裝就位。安裝過程中逐根檢查是否處於設計位置。

端模安裝要做到位置準確，連線緊密，側模與底模接縫密貼且不漏漿。

安裝模板時要注意預埋件的安裝，嚴格按設計圖紙施工，確保每孔梁上預埋件位置準確無誤，無遺漏。

4.3.2、支座、支座板安裝

安裝支座前複測橋墩中心距離及支承墊石高程，檢查錨栓孔位置及深度要符合設計要求。

支座安裝要保持梁體垂直，支座上下板水平，不產生偏位。支座與支承墊石間及支座與梁底間密貼、無縫隙。支座四角高差不大於2mm。支座水平偏差不得大於2mm。

在模板安裝前詳細檢查支座位置，檢查的內容有：縱、橫向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四個支座板相對高差。

支座安裝後即按規定錨固支座螺栓，灌漿固定。

4.3.3、現澆梁梁體施工

現澆梁施工必須保證保護層強度和布置密度，鋼筋加工和安裝要準確，頂面高程要嚴格控制。砼澆築是要有低向高處進行，注意對稱澆築。在施工過程中應派專人負責支架和模板的變形及沉降觀測，發現問題及時處理。

現澆梁的澆築最好安排在白天進行。現澆梁的養護裝置和設施必須事先準備妥當，制定詳細的養護方案，確保梁體的砼質量。其它要求和施工方法與預製箱梁相同。

4.3.4、模板拆除

當梁體混凝土強度達到設計強度的50%，混凝土芯部與表層、箱內與箱外、表層溫度與環境溫度之差均不大於15℃，且能保證構件稜角完整時方可拆除側模和端模。氣溫急劇變化時不宜進行拆模作業。

拆除前先檢查捲揚機等裝置的效能，並清理好擬進入的作業面。

（1）內模拆除

（2）側模及端模拆除

側模拆模時通過頂壓機構使側模脫離梁體，再通過捲揚機滑到相應的位置上。

拆模時，嚴禁重擊或硬撬，避免造成模板區域性變形或損壞混凝土稜角。

模板拆下後，要及時清除模板表面和接縫處的殘餘灰漿並均勻塗刷隔離劑，與此同時還要清點和維修、保養、保管好模板零部件，如有缺損及時補齊，以備下次使用。並根據消耗情況酌情配備足夠的儲存量。

4.3.5、預應力施工

（1）張拉工藝流程：制束→穿束→預張拉→初張拉→終張拉→錨具外鋼絞線切割。

（2）下料與編束：鋼絞線的下料採用砂輪切割機切割。按設計尺寸下料後，編束後用20號鐵絲綁紮，間距1～1.5m。編束時應先將鋼絞線用梳溜板理順，並盡量使各根鋼絞線鬆緊一致。

（3）穿束方法：人工穿束。預應力成孔採用預埋波紋管、內穿塑料管的方法施工。預應力鋼絞線安裝，在梁體混凝土強度達到張拉要求後進行。

（4）預應力施工採用zb4-500油幫浦供油，用ycw250b千斤頂進行縱向張拉，張拉油表不低於1.0級。千斤頂標定有效期不超過乙個月以及出現不正常現象時重新校驗。

油表檢驗與千斤頂視為乙個單元進行檢驗，千斤頂在張拉作業前必須與油表配套校正,其校正係數不大於1.05。

（5）預施應力按預張拉、初張拉、終張拉三個階段進行。張拉前，應清除管道內雜物和積水。

（6）當混凝土強度應達到設計強度的50%，此時箱梁帶模預張拉，但模板應鬆開，不應對梁體壓縮造成障礙，張拉數量、張拉力、張拉順序符合設計要求；當梁體混凝土強度達到設計值的80%，且側模板拆除後，進行初張拉。張拉數量、張拉力、張拉順序符合設計要求；梁體混凝土強度、彈模達到設計值、齡期不少於10d後進行終張拉。

（7）採用四台千斤頂左右對稱、兩端同步進行張拉，按設計張拉順序施工。按均衡對稱，交錯張拉的原則進行。張拉時根據測試的管道摩阻及喇叭口摩阻試驗資料，調整張拉力，實行張拉力和伸長值指標雙控，張拉以張拉力控制為主，以鋼束伸長值進行校核。

（8）張拉操作程式：0—0.2σk(測初始伸長值、測工具錨夾片外露)—σk（測伸長值、測工具錨夾片外露、持荷2min）—補油至σk—回油到0（測總回縮量、工作錨夾片外露量）。

（9）終張拉完成，24小時後檢查確認無滑絲、斷絲現象，即可切割錨外多餘鋼絞線，用角磨機切割。

4.3.6、孔道壓漿

終張拉完畢後，必須在2天之內進行管道壓漿作業。採用真空輔助灌漿工藝。壓漿時及壓漿後3d內，梁體及環境溫度不得低於5℃。

（1）、壓漿水泥採用強度等級不低於42.5級低鹼矽酸鹽水泥或低鹼普通矽酸鹽水泥，摻入粉煤灰應符合《客運專線預應力混凝土預製梁暫行技術條件》3.2.

7條規定。漿體水膠比不超過0.34，不得泌水，流動度控制在30～50s之間。

（2）、壓漿前孔道用清水沖洗，高壓風吹幹，管道真空度穩定在-0.06～-0.10mpa之間；漿體注滿管道後，在0.

50～0.60mpa下持壓2min；壓漿最大壓力不超過0.60mpa。

（3）、啟動電機使攪拌機運轉，然後加水，再緩慢均勻地加入水泥，拌合時間不少於1min；然後將調好的水泥漿放入壓漿罐，壓漿罐水泥漿進口處設2.5mm×2.5mm過濾網，以防雜物堵管。

（4）、壓漿順序：先下後上。首先由一端以0.

6mpa的恆壓力向另一端壓送水泥漿，當另一端溢位的稀漿變濃之後，達到規定的稠度後，保壓2min以上，封閉出漿口，繼續壓漿到壓力達到0.6mpa，管道出漿口應裝有三通管，必需確認出漿濃度與進漿濃度一致時，方可封閉保壓，漿體注滿管道後，應在0.50-0.

60mpa下持壓2min，壓漿最大壓力不宜超過0.60mpa。若無漏漿則關閉進漿閥門卸下輸漿膠管。

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