1 編制依據
《水利水電地下工程錨噴支護施工技術規範》sdj57-85
《公路工程施工安全技術規程》jtj076
2 適用範圍
本作業指導書適用於專案部所有邊坡噴錨支護的施工。
3 技術要求
3.1 砂漿錨桿施工工藝
1、砂漿錨桿施工工藝流程
2、原材料及配合比
a、錨桿杆體採用直徑25公釐的hpb400螺紋鋼，使用前調直、除油，砂漿採用中砂和425號水泥拌製，砂使用前過篩清洗。
b、砂漿配合比控制在（水泥：砂子）1：1.55。
c、砂漿拌合均勻，隨拌隨用，在砂漿初凝前使用完畢。
3、鑽孔
a、採用手持鑿岩機、錨桿台車鑽孔。
b、鑽孔的深度、方向和布置嚴格按設計施工。
c、孔深誤差不超過5厘公尺，孔徑大於杆體直徑15公釐。
d、鑽孔完畢吹淨孔內積水、積粉和巖碴。
4、注漿
a、採用牛角幫浦注漿。灌漿開始或中途停止超過30分鐘，用水或稀水泥漿潤滑注漿幫浦及管路。
b、注漿時注漿管插入距孔底5-10厘公尺處，隨砂漿的注入緩慢均勻拔出，灌漿壓力不大於0.4mpa。避免孔中砂漿漏灌，保證錨桿全長錨固。
c、錨桿的插入長度不小於設計長度的95%，錨桿安裝後不得隨意敲擊。
2 先注漿後插錨桿施工工藝流程
（1）先注漿後插錨桿施工工藝流程
1）造孔
a、鑽頭選用要符合要求，鑽孔點有明顯標誌，開孔的位置在任何方向的偏差均應小於100mm。
b、錨桿孔的孔軸方向應滿足施工圖紙的要求。施工圖紙未作規定時，其系統錨桿的孔軸方向應垂直於開挖面；區域性加固錨桿的孔軸方向應與可能滑動面的傾向相反，其與滑動面的交角應大於45。鑽孔方位偏差不應大於5，錨孔深度必須達到設計要求，孔深偏差值不大於50mm。
鑽孔完成後用風、水聯合清洗，將孔內鬆散巖粉粒和積水清除乾淨；
c、對鑽孔的孔徑、孔向、孔深及孔清潔度進行認真檢查記錄。
d、如果不需要立即插入錨桿，孔口應加蓋或堵塞予以適當保護，在錨桿安裝前應對鑽孔進行檢查以確定是否需要重新清洗。
e、自進式中空錨桿採用手風鑽帶動錨桿直接鑽進。
2）鑽孔直徑
對於選用「先注漿後安錨桿」的程式，則鑽孔直徑需大於錨桿直徑15mm以上；選用「先安錨桿後注漿」的程式，則鑽孔直徑須大於錨桿直徑25mm以上。
3）錨桿的安裝及注漿
a、採用「先注漿後插錨桿」時，錨桿插送方向要與孔向一致，插送過程中要適當旋轉（人工扭送或管鉗扭轉）；錨桿插送速度要緩、均，有「彈壓感」時要作旋轉再插送，盡量避免敲擊安插。採用「先安錨桿後注漿」時，注漿錨桿注漿管一定要插至孔底，然後回抽3～5㎝，送漿後撥漿管必須借漿壓，緩緩退出，直至孔口溢位（管亦剛好自動退出）。
b、灌漿過程中，若發現有漿液從岩石錨桿附近裂隙流出應堵填，以免繼續流漿
c、漿液一經拌和應盡快使用，拌和後超過2h的漿液應予以拋棄。
d、無論因任何原因發生灌漿中斷，應取出錨桿，並用壓力水在30min內對灌漿孔進行沖洗。如果在重新安裝時發現鑽孔被部分填塞，應復鑽到規定的深度。
e、注漿完畢後，在漿液終凝前不得敲擊、碰撞或施加任何其它荷載。
a、錨桿材質檢驗：每批錨桿材料均應由生產廠家的質量證明書，按照規定材質標準檢驗錨桿效能。
b、注漿密實度試驗：選取與現場錨桿相同的直徑和長度錨桿與錨孔孔徑和傾斜度相同的錨桿和塑料管（或鋼管），採用與現場注漿相同的材料和配合比拌製的砂漿，並按現場施工相同的注漿工藝進行注漿，養護7天後剖管檢查其密實度。不同型別和不同長度的錨桿均需要進行試驗。
c、按照要求的抽檢範圍和數量，對錨桿孔的鑽孔規格（孔徑、深度和傾斜度）進行抽查並作好記錄。
d、拉拔力試驗：邊坡支護錨桿，按照分割槽在每300根錨桿中檢查3根進行拉拔力試驗。在砂漿錨桿養護28天或預應力錨桿頭固定後，安裝張拉裝置逐級載入至拔出錨桿或將錨桿拉斷為止，拉力方向應與錨桿軸線一致。
噴錨支護中抽檢的錨桿，當拉拔力達到規定值時，應立即停止載入，結束試驗。
3 鋼筋網施工
鋼筋網沿邊坡開挖坡面按設計焊接綁紮成片，並與錨桿焊牢，起到整體支護效果。按設計要求製作鋼筋網片。網片採用綁紮製作，網格允許偏差為±10mm。
網片應牢固地固定在邊壁上，不應出現晃動。網片鋪設時每邊綁紮的搭接長度應不小於20cm。噴砼後鋼筋網片不外露，最小保護層厚度2cm。
4 噴射砼（或鋼纖維砼）
噴混凝土的工藝流程見下框圖
岩面清洗
檢查驗收
復噴處理
岩面驗收
掛網岩面初噴
噴混凝土
厚度檢查
各工序作業首先要認真遵照設計檔案和施工規範要求進行。
1）現場試驗
結合以往施工經驗，通過室內試驗即可優化選擇出既滿足施工需要，又符合設計要求的噴射砼生產工藝引數和配合比。其方法步驟如下：
①通過室內試驗篩選2～3組配合比,並編寫試驗大綱報批用於生產性試驗；
②選擇合適場地，按圍岩類別和部位不同選6～9個有代表性部位進行生產性試驗；
③按設計和試驗大綱要求，採用篩選出的配合比分別進行噴射作業，噴射範圍暫定10m2（或乙個單位體積），按規範要求在噴射岩面設足夠的木模或無底鋼模（檢測抗壓、抗拉、抗滲、與岩面粘結強度等），同時按試驗規範分別取樣做標準試塊，按相同條件進行養護；
④將符合設計要求的試件的物理特性進行對比（含爆破影響程度）；
⑤整理分析試驗記錄，綜合回彈量、強度保證率以及施工工效等因素選擇合適的配合比和施工工藝引數，報送設計監理單位審批。
2）準備工作
噴射前對噴射面進行檢查，並做好以下準備工作：搭設工作平台，埋設控制噴射混凝土厚度的標誌；作業區具有良好的通風和充足的照明設施。噴前要檢查所有機械裝置和管線，確保施工正常。
對滲水面做好處理措施，備好處理材料，作好倉面取樣準備。
3）拌和及運輸
拌和配料嚴格按試驗確定的配合比精確配製攪拌，攪拌時間要足夠，拌合料運輸、存放要防雨、防汙染，入机前嚴格過篩，其運輸、存放時間均按相關技術指標進行控制。水平運輸採用6m3砼攪拌運輸車運輸。
4）清洗岩面
清除開挖面的浮石、坡腳的石渣和堆積物；處理好光滑岩面；用高壓風水槍沖洗受噴麵，對遇水易潮解的泥化岩層，應採用高壓風清掃岩面；在受噴麵滴水部位埋設導管排水，導水效果不好的含水層可設盲溝排水，對淋水處可設截水圈排水。倉面驗收以後，開噴以前對有微滲水岩面要進行風吹乾燥。
5）鋼筋網
鋼筋網由φ6.5屈服強度為240mpa的光面鋼筋（i級鋼筋）加工而成。鋼筋網與錨桿聯接要牢固，且盡量緊貼岩面，鋼筋保護層厚度2cm。
對有凹陷較大部位，可加設膨脹螺桿拉緊鋼筋網，再分2次至4次施噴達到設計厚度。鋼筋網採用人工現場綁紮而成。
6）噴射要點
噴射砼要沿一定方向分割槽、分塊、分薄層螺旋均勻施噴，邊坡採取自下而上進行施工，避免回彈料汙染未噴麵。噴頭距施噴麵要合適，噴射推進要有序，儘量減少回彈，剛噴射完的部分要進行噴厚檢查（通過埋設點、針探、高精度斷面儀檢測）不滿足厚度要求的，可及時復噴處理。掛網處要噴至無明顯網條為止，且最小保護層厚度為5cm。
噴射作業要連續，因故中斷則需及時清理機械管道，防止管道堵塞。若噴混凝土面終凝超過1小時後再進行噴混凝土施工，對噴混凝土表面用風、水槍清理。
7）養護、檢測
噴射砼終凝2小時後，應噴水養護，養護時間一般部位為7天，重要部位為14天。噴混凝土區域濕度大於85％時，可經監理工程師同意採用自然養護。在開挖降層前應及時取芯檢測、按期彙總檢測報告，並及時進行質量評定和工程質量驗收。
1）材料質量控制
a、水泥：選用符合國家標準的普通矽酸鹽水泥。水泥標號不低於42.5級。所有進場的水泥均有生產廠家的質量證明書。
b、骨料：細骨料採用堅硬耐久的粗、中砂，細度模數大於2.5，使用時的含水率控制在5％～7％；粗骨料採用耐久的卵石或碎石，粒徑不應大於15mm；噴混凝土中不得使用含有活性二氧化矽的骨料。
c、水：適宜飲用的水均可以使用拌和用水所含物質不應影響混凝土和易性和混凝土強度增長，以及引起鋼筋和混凝土的腐蝕。水的ph值、不溶物、氯化物、磷酸鹽、硫化物的含量應符合相應的規定。
2）配料、拌和、運輸質量控制
a、稱量允許偏差：水泥、速凝劑允許偏差為±2％。砂、石允許偏差為±3％。
b、攪拌時間：當採用容量小於400l的強制攪拌機時，攪拌時間不得少於1min；採用自落式攪拌機時，攪拌時間不得少於2min；採用人工拌料時，拌料次數不少於3次，且混和料的顏色應均一；混和料摻入外加劑時，攪拌時間應適當加長。
c、運輸：混和料在運輸、存放過程中，應嚴防雨淋、滴水及大塊石等雜物混入，裝入噴射機前應過篩。
3）噴混凝土質量控制要點
a、在噴混凝土施工前，對每種外加劑進行試驗，試驗板測定的噴混凝土工藝質量和抗壓強度達到要求後，方可進行噴混凝土施工。
b、噴混凝土作業應分段分片依次進行，噴射順序自下而上。在分層噴射時，後一層應在前一層混凝土終凝後進行，若終凝1h後再進行噴射，先用風水清洗層面；噴射作業應緊跟開挖工作面，混凝土終凝至下一迴圈放炮時間不少於3h。
c、作業時連續向噴射機供料，保持噴射機工作風壓穩定，完成或因故中斷噴射作業時，將噴射機和輸料管內的積料清除乾淨。
d、噴射混凝土的回彈率：頂拱部位不應大於25％，邊牆不應大於15％。
e、噴混凝土的養護：噴混凝土終凝2h後，進行噴水養護；養護時間一般工程不得少於7天，重要工程不得少於14天；氣溫低於＋5℃時，不得噴水養護。
f、冬季施工噴射作業的氣溫不低於＋5℃，混和料進入噴射機的溫度不低於＋5℃；普通矽酸鹽水泥或礦渣水泥配製的噴射混凝土在分別低於設計強度30％和40％時，不得受凍。
g、在進行掛網施工時，鋼筋網的間距應滿足設計要求，鋼筋採用直徑為6.5mm、屈服強度240mpa的光面鋼筋（ⅰ級鋼筋）。
（5）注意事項
a、開機先開主機，再按依次開震動棒、計量幫浦、風閥的順序進行。
b、噴射完成先關主機，再依次關風風閥、計量幫浦和振動棒，然後用清水將機內、輸送管路內殘物清理乾淨。
c、嚴格控制拌合物水灰比，經常檢查速凝劑注入環的工作情況，發現問題及時處理。
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